CIP vs COP — różnica, która ma wpływ na Food Safety Maintenance, niż wielu zakładom się wydaje

Kiedy rozmawiam z ludźmi z utrzymania ruchu w branży spożywczej, bardzo często słyszę podobne podejście do tematu:

„My odpowiadamy za to, żeby maszyna działała.”
„Od jakości jest dział jakości.”
„Najważniejsze, żeby linia produkowała.”

I szczerze?

Doskonale to rozumiem. Sam przez lata patrzyłem na wiele problemów głównie z perspektywy technicznej:

• awarii,
• mechaniki,
• pneumatyki,
• elektryki,
• dostępności maszyny,
• czasu postoju,
• wydajności,
• OEE.

Ale im dłużej pracuję w branży spożywczej, tym bardziej widzę, że standardowe podejście „pracująca maszyna” to za mało.

Bo tutaj, w branży spożywczej, maszyna ma zupełnie inną funkcję niż np. w branży meblarskiej, automotive czy ciężkim przemyśle.

I właśnie od tego warto zacząć rozmowę o CIP i COP.

---

Czym właściwie jest „sprawna maszyna”?

W klasycznym podejściu maintenance bardzo często uznajemy, że awaria występuje wtedy, gdy urządzenie:

• zatrzymało się,
• nie wykonuje ruchu,
• nie produkuje,
• nie osiąga parametrów wydajnościowych,
• występują istotne problemy jakościowe.

Ale jeżeli spojrzymy szerzej — również przez pryzmat norm ISO 13306 dotyczących funkcji urządzeń i niezawodności — awaria pojawia się wtedy, kiedy urządzenie:

nie jest zdolne do spełniania wymaganej funkcji.

I tutaj, w środowisku branży spożywczej, pojawia się bardzo ważny aspekt.

Bo funkcją maszyny w food industry nie jest wyłącznie:

• transport produktu,
• mieszanie,
• dozowanie,
• pakowanie,
• cięcie.

Maszyna musi jednocześnie:

• umożliwiać skuteczne mycie,
• nie generować ryzyka mikrobiologicznego,
• nie zatrzymywać produktu,
• nie tworzyć biofilmu,
• umożliwiać skuteczne czyszczenie
• zapewniać bezpieczeństwo produktu końcowego

I właśnie dlatego urządzenie, które:

• „mechanicznie działa”,
• produkuje,
• nie ma alarmów,
• utrzymuje wydajność,

wcale nie musi być urządzeniem sprawnym z punktu widzenia Food Safety Maintenance.

Weźmy prosty przykład — motoreduktor w branży tworzyw sztucznych i motoreduktor w mleczarni to dwa zupełnie różne przypadki i mają dwie, jakże inne funkcje. To bardzo prosty przykład, ale dobrze pokazuje problem.

W branży tworzyw sztucznych jego podstawowa funkcja motoreduktora to:

• napęd,
• moment obrotowy,
• niezawodność ruchu,
• wydajność.

Jeżeli pracuje poprawnie — wszystko jest OK.

Ale ten sam motoreduktor w branży spożywczej bardzo często staje się częścią środowiska higienicznego.

I nagle pojawiają się dodatkowe wymagania:

• możliwość skutecznego mycia,
• odporność na chemię,
• brak miejsc retencji wody,
• brak wycieków,
• odpowiedni hygienic design,
• odporność na CIP,
• brak ryzyka kontaminacji produktu.

Czyli jego funkcja wspomnianego motoreduktora przestaje być wyłącznie mechaniczna.

Dokładnie tak samo wygląda to w przypadku:

• siłowników,
• transporterów,
• zaworów,
• czujników,
• prowadzeń,
• taśm transportowych,
• pomp.

I właśnie dlatego Food Safety Maintenance wymaga patrzenia szerzej niż tylko na mechanikę.

Food Safety Maintenance to spojrzenie na funkcję maszyny przez pryzmat bezpieczeństwa żywności.

---

I tutaj pojawia się temat CIP i COP

Bardzo często, kiedy słyszymy „cleaning”, automatycznie myślimy: „To temat jakości” albo zespołu odpowiedzialnego za mycie maszyn.

Ale w rzeczywistości skuteczność mycia bardzo często zależy właśnie od:

• stanu technicznego urządzenia,
• geometrii,
• jakości wykonania,
• zużycia komponentów,
• sposobu napraw,
• jakości maintenance.

I właśnie dlatego CIP oraz COP mają tak ogromny wpływ na bezpieczeństwo żywności.

---

Czym jest CIP?

CIP, czyli Cleaning In Place, to mycie instalacji bez ich demontażu (Cleaning‐in‐Place: Dairy, Food and Beverage Operations, Dr Adnan Tamime)

Najczęściej dotyczy:

• rurociągów,
• tanków,
• wymienników,
• instalacji procesowych,
• linii płynnych,
• maszyn realizujących proces produkcyjny

Cały proces opiera się na:

• przepływie chemii,
• temperaturze,
• czasie,
• turbulencji,
• przepływie,
• automatyce.

Z punktu widzenia utrzymania ruchu CIP wygląda często bardzo „bezobsługowo”, „bezinwazyjnie”, „w pełni automatycznie i bezpiecznie” Program się uruchamia., pompy pracują. parametry są zielone., instalacja teoretycznie jest umyta.

I właśnie tutaj pojawia się największa pułapka.

Bo CIP bardzo mocno zależy od stanu technicznego maszyny

Jeżeli:

• zawór nie domyka się poprawnie,
• uszczelnienie jest zużyte,
• przepływ jest zbyt mały,
• występują dead legs,
• geometria jest trudna do mycia,
• pojawia się retencja produktu,
• powierzchnia jest uszkodzona,

to nawet perfekcyjny program CIP może nie być skuteczny.

EHEDG bardzo wyraźnie podkreśla, że urządzenia o słabym „hygienic design” są trudne do mycia, zatrzymują resztki produktu i mogą sprzyjać namnażaniu mikroorganizmów.

I to jest moment, w którym klasyczne utrzymanie ruchu zaczyna bezpośrednio wpływać na Food Safety Maintenance — czyli utrzymanie ruchu ukierunkowane nie tylko na dostępność maszyn, ale również na bezpieczeństwo i jakość produktu..

COP — czyli kiedy trzeba „rozebrać i zobaczyć”

COP działa inaczej. COP (Cleaning Out of Place) z definicji nie dzieje się automatycznie i tutaj w dużej mierze zależy od obsługi realizującej proces mycia.

Tutaj elementy, w przeciwieństwie do CIP, są demontowane, trafiają do mycia, są ręcznie czyszczone oraz składane ponownie.

I tutaj bardzo często pojawia się niesamowita okazja, żeby wykorzystać ta sposobność i rozszerzyć w sposób naturalny COP o działania wpisujące się w TPM Autonomiczne Utrzymanie Ruchu (Autonomous Maintenance). Jest to bardzo logiczne podejście ponieważ podczas rozbierania maszyn do mycia można:

• zobaczyć defekty
• dotknąć,
• ocenić zużycie,
• znaleźć uszkodzenie,
• ocenić stan komponentu
• wychwycić odstępstwa od normy, standardu

COP często lepiej pokazuje rzeczywisty stan urządzenia niż automatyczny CIP.

Bo dopiero po rozebraniu widać:

• biofilm,
• pęknięcia,
• korozję,
• zużyte uszczelnienia,
• zalegający produkt,
• uszkodzone powierzchnie.

Problem w tym, że oba systemy mają swoje ograniczenia.

CIP daje:

• automatyzację,
• szybkość,
• powtarzalność,
• mniejszy udział człowieka.

Ale może dawać złudne poczucie bezpieczeństwa jeśli nie podlega okresowym przeglądom technicznym.

COP daje:

• dostęp,
• możliwość inspekcji,
• kontrolę wizualną.

Ale mocno zależy od:

• człowieka,
• dokładności,
• czasu,
• standardów pracy.

I właśnie dlatego nowoczesne Food Safety Maintenance  potrzebuje obu podejść jednocześnie.

Największy problem?

Wiele urządzeń nigdy nie było projektowanych pod skuteczne mycie.

I to jest coś, co bardzo często widzę w praktyce.

Maszyna praktycznie  działa, wytwarza produkt, realizuje założone KPI (OEE, MTBF, MTTR). Może w innej branży było by idealnie ale nie w branży spożywczej.

 

W branży spożywczej jest jeszcze coś więcej niż sam aspekt dostępności maszyny. To ukryty świat który co prawda nie wpływa na samą pracę maszyny ale ma istotny wpływ na jakość wytwarzanego produktu. Ten świat ma ostre kąty, nierówne spawy, martwe strefy, zakamarki,  miejsca zalegania produktu lub elementy niemożliwe do skutecznego wyczyszczenia.

Dlatego też, ze względu na aspekt wpływu tych miejsc bezpośrednio na jakość produkowanego produktu EHEDG zwraca uwagę, że wymagania higieniczne powinny być uwzględniane już na etapie projektowania urządzenia, ponieważ późniejsze poprawki bywają bardzo kosztowne i często nieskuteczne.

Food Safety Maintenance

To chyba najważniejsza rzecz, którą sam zrozumiałem z czasem.

Bo finalnie nie chodzi o dodatkowe procedury, kolejne checklisty, więcej papierów pod audyty.

Chodzi o zrozumienie, że w branży spożywczej funkcją maszyny jest nie tylko produkować.

Funkcją maszyny jest również:

• umożliwiać skuteczne mycie,
• nie generować zagrożenia dla produktu,
• wspierać stabilność higieniczną procesu.

A więc:

• źle wykonany spaw,
• prowizoryczna naprawa,
• uszkodzona taśma,
• nieszczelność,
• brak jasno zdefiniowanych punktów dla COP

to nie są wyłącznie problemy techniczne. To potencjalne ryzyko dla Food Safety.

---

Podsumowanie

Im dłużej pracuję w branży spożywczej, tym bardziej widzę, że CIP i COP to nie są wyłącznie „metody mycia”.

To element definiujący:

• czy urządzenie jest naprawdę sprawne (zgodnie z poprawnie zdefiniowaną funkcją maszyny)
• czy proces jest stabilny,
• czy wyposażenie spełnia swoją funkcję,
• czy produkt jest bezpieczny.

Bo w branży spożywczej maszyna, której nie da się skutecznie wyczyścić, bardzo często może być maszyną niesprawną — nawet jeśli nadal produkuje produkt.