Planowanie działań Służb Utrzymania Ruchu to jedno z najważniejszych czynności jakie są realizowane w kulturze TPM. Zapraszam na warsztaty związane z planowaniem działań Techników UR – Planned Maintenance gdzie Twoi pracownicy dowiedzą się więcej na temat tej części TPM.

Warsztaty TPM prowadzone są w sposób bardzo aktywny. Część teoretyczna wzmacniana jest ćwiczeniami praktycznymi które w sposób realny pokazują uczestnikom korzyści
z poszczególnych narzędzi i kroków TPM.

Plan warsztatów poniżej:

Planned Maintenance

Program warsztatu:

 

I- Wprowadzenie do TPM

Wprowadzenie do kultury TPM. Uczestnicy odpowiedzą sobie czym jest TPM (gra szkoleniowa), jakie są nowe role mechanika i operatora oraz jakie funkcje pełni 5S i Kaizen w ramach TPM.

 

II- Autonomiczne Utrzymanie Ruchu z punktu widzenia Utrzymania Ruchu

W ramach szkolenia zwrócimy uwagę jaką rolę pełni Autonomiczne Utrzymanie Ruchu w codziennych działaniach Utrzymania Ruchu. Uczestnicy poznają poszczególne kroki, etapy wdrażania TPM-AM oraz jak dział Utrzymania Ruchu powinien wspierać wdrażanie TPM Autonomous Maintenance.

 

• Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.

Omówienie pierwszego i kluczowego kroku podczas wdrażania TPM-AM. W tym kroku omówimy czym jest ten krok, jaki jest jego cel i jak dobrać zespół do realizacji „pierwszego czyszczenia”. Podkreślimy rolę techników UR podczas pierwszego czyszczenia.

• Przeciwdziałanie źródłom zanieczyszczeń.

W tym kroku podkreślimy, że nie wystarczy posprzątać maszyny. Trzeba też dotrzeć do źródła anomalii i usunąć ich przyczynę źródłową. Jest to jednocześnie początek przygody z Focus Improvement.

• Wprowadzenie tymczasowych standardów.

Omówimy w tym kroku jak  samodzielnie stworzyć karty kontrolne AUR. Powiemy o roli UR w tworzeniu dokumentacji TPM-AM.  Nauczymy się też jak tworzyć instrukcje pracy One Point Lesson.

• Przegląd standardów + metodyka szkoleń w ramach TPM.

W ramach szkolenia zwrócimy uwagę jak skutecznie szkolić pracowników z zakresu TPM. W jaki sposób tworzyć i używać Job Matrix do zarządzania wiedzą techniczną pracowników.

• Niezależne sprawdzanie.

Uczestnicy będą mieli okazję poznać na podstawie przykładów czym jest niezależne sprawdzenie, jakie daje efekty i wymierne korzyści. W tym kroku podkreślimy, jak niezależne sprawdzenie maszyn w ramach AM staje się częścią Planned Maintenance oraz jak wykorzystać te informacje w ramach UR.

• Kontrola i zarządzanie

Powiemy o roli przepływu informacji pomiędzy działem Produkcji i Utrzymania Ruchu. O tym, czym jest Gemba Walk w ramach TPM oraz w jaki sposób optymalizować działania TPM.

• Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie.

Proces TPM nie ma końca. Codziennie pojawiają się nowe problemy techniczne, jakościowe. Odpowiedzią na nie jest sprawny i działający system TPM.

 

III –  Planned Maintenance

Niesamowicie ważna część TPM skupiona jest na planowaniu działań Służb Utrzymania Ruchu. W tej części skupiamy się zarówno na planowaniu przeglądów jak i na realizacji zadań techników UR.

 

• Analiza krytyczności maszyn ABC

Czym jest analiza krytyczności maszyn ABC? Do czego służy, jak ją stworzyć i do czego może służyć w codziennej pracy techników UR.

• Wybór zadań Obsługi Technicznej

TPM to nie tylko działania prewencyjne. TPM do dobór odpowiedniej metody obsługi wyposażenia w zależności od konsekwencji awarii. W tym kroku skupimy się na doborze tych zadań.

• Planowanie działań TPM-PM

W tej części szkolenia poruszymy kwestię planowania przeglądów maszyn, jak pogodzić plan produkcji i plan przeglądów dla Służb Utrzymania Ruchu

• Analiza awarii.

Zadanie odpowiednich pytań po awarii może pozwolić uniknąć jej w przyszłości. W ramach ćwiczeń uczestnicy  zapoznają się z pytaniami redukującymi awaryjność w przyszłości.

• 10 przyczyn awarii wg japońskiego podejścia

W ramach ćwiczeń, na przykładach uczestników, przeanalizujemy wybrane awarie  i określimy ich przyczyny źródłowe w ramach japońskiego podejścia TPM.

• Kluczowe wskaźniki dla TPM – OEE, MTBF, MTTR

Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować .

 

IV –  Podsumowanie szkolenia

• Podsumowanie szkolenia

Podsumowanie szkolenia TPM Planned Maintenance. Część poświęcona na wymianę zdań, opinii oraz przestrzeń na panel dyskusyjny.

 

Podczas warsztatów w zależności od potrzeby, mogą zostać poruszone zagadnienia:

• Kaizen
• Smed
• Praca standaryzowana
• 5S
• OJT /TWI
• KPI

Podczas warsztatu uczestnicy mogą zapoznać się z narzędziami (w zależności od potrzeby):

• Diagram Spaghetti
• 5S – organizacja miejsca pracy
• SMED
• Arkusze pracy standaryzowanej
• Metoda Diagram Ishikawy
• Metoda 5xWhy
• PDCA

Zawartość merytoryczna warsztatu każdorazowo dostosowywany jest do potrzeb firmy
i rodzaju działalności prowadzonej przez firmę.

Informacje dodatkowe:

Dla kogo:

Warsztat przeznaczony jest dla inżynierów procesów, liderów zespołów produkcyjnych, osoby zajmujące się ciągłym doskonaleniem, technicy utrzymania ruchu, liderów Lean, kierowników produkcji.

Czas trwania:

Czas trwania warsztatów to 1 dzień.

Warsztat prowadzony jest przez doświadczonego trenera oraz praktyka TPM.

Korzyści dla firmy i uczestników warsztatu:

Te warsztaty to możliwość poprawy efektywności Twojego parku maszynowego. To szansa na poprawę komunikacji i współpracy wszystkich działów zaangażowanych w proces produkcji.

Warsztat pobudza do działania i jasno określa cel i sens działań związanych z TPM Autonomiczne Utrzymanie Ruchu.

Buduje też współpracę  pomiędzy Działem Utrzymaniem Ruchu i Działem Produkcji.

Warsztat ten to doskonała okazja do rozpoczęcia nowego etapu w organizacji ukierunkowanego na  efektywne wykorzystanie  parku maszynowego.

Przykładowe problemy jakie można rozwiązać podczas warsztatu:

• Częste awarie maszyn
• Częste przestoje, w tym mikroprzestoje
• Bałagan w miejscu pracy i szukanie narzędzi
• Duże straty materiałowe wynikające z awaryjności maszyn
• Nieplanowane przerwy podczas realizacji planu produkcji wynikające z awarii
• Duże koszty wynikające z przestojów maszyn

Zapraszam do kontaktu i dopasowania szkolenia do Twoich potrzeb