Czym jest Corrective Maintenance?
Na początku określę, czym jest Corrective Maintenance.
Corrective Maintenance, czyli po polsku Korekcyjne Utrzymanie Ruchu, to podejście do zadań UR które koncentruje się na naprawie sprzętu czy też maszyny kiedy wystąpiła jakaś „usterka”. Pisząc o „usterce” mam na myśli defekt, pewnego rodzaju uszkodzenie które jest co prawda techniczną anomalią, ale nie wpływa na funkcjonowanie maszyny i realizowane przez nią funkcję. Innymi słowy „coś” zaczyna się dziać i są pierwsze symptomy zbliżającej się awarii ale możemy nadal bezpiecznie pracować. Podejście Corrective Maintenance jest bardzo podobne z definicji do Breakdown Maintenance (naprawie maszyny na wskutek awarii). Nie mniej jednak jest pewna subtelna różnica między tymi dwoma typami działań.
Trzeba sobie zdać sprawę z tego, że oba typy działań są na maszynach czy też podzespołach gdy coś już się wydarzy i my, jako UR, już o tym wiemy. Ta subtelna różnica polega na czasie reakcji. W podejściu Corrective Maintenance planujemy prace na najbliższą przyszłość gdzie w przypadku Breakdown Maintenance prace podejmowane są natychmiast.
Breakdown Maintenance, czyli usuwanie awarii, koncentruje się na zadaniach gdy mamy do czynienia z zatrzymaniem maszyny np. na wskutek:
- Względów BHP
- Uszkodzenia nie pozwalają na dalszą pracę
- Uszkodzenia uniemożliwiające spełnienie głównych funkcji maszyny jak wydajność, jakość, kluczowe parametry.
W efekcie tych zdarzeń następuje zatrzymanie maszyny, zgłoszenie awarii do działu UR ( np. dzięki CMMS), stworzenie Work Order dla danej awarii, działania techników i usunięcia awarii. Jak się nie trudno domyśleć, takie podejście ma swoje minusy:
- Postój linii produkcyjnej
- Spadek dostępności a co za tym idzie spadek OEE, Productivity, spadek MTBF
- Mogą wystąpić awarie wtórne lub uszkodzenie dodatkowych elementów
- Koszty naprawy mogę być większe niż w przypadku Corrective Maintenance, Preventive Maintenance
Corrective Maintenance
O podejściu Corrective Maintenance będziemy mówić wtedy, kiedy planujemy działania naszych techników w oparciu o symptomy zbliżającej się awarii. Owe symptomy mogą pochodzić z różnych źródeł:
-
Planowane przeglądy (Preventive Maintenance)
Mowa tu o defektach, uszkodzeniach, usterkach znalezionych podczas wykonywania rutynowych, planowanych działań UR (Preventive Maintenance) a z różnych powodów jak np. brak czasu, brak części zamiennych, brak zasobów nie zostały naprawione podczas wykonywania tychże prac TPM-PM i muszą być osobno zaplanowane
-
Autonomiczne przeglądy w ramach TPM- Autonomous Maintenance
Realizując proces TPM-AM jesteśmy w stanie dostrzec bardzo dużo oznak zbliżających się awarii. Otarcia, pęknięcia, widoczne ślady zużycia, wycieki są jak wielka tablica informacyjna z napisem „UWAGA, ZBLIŻASZ SIĘ DO AWARII”
-
Gemba Walk
Nawet osoby z innych działów mogą dostrzec anomalie na maszynach. Nieprzyzwyczajone do codziennej pracy maszyny, jej dźwięków czy też stanu technicznego mogą zadać proste pytanie? Czy to jest OK?
Czy warto stosować podejście Corrective Maintenance?
Podejście Corrective Maintenance jest świetnym uzupełnieniem dla planowanych przeglądów. Samo planowanie przeglądów opartych o rezus czasowy jest procesem czasochłonnym, wymaga danych oraz jest podatne na wiele zmiennych. Predykcja z kolei może nieść za sobą zwiększenie kosztów działań UR niewspółmiernie do kosztów awarii. Dlatego Corrective Maintenance jest pięknym uzupełnieniem planowanych przeglądów chroniąc maszynę przed skutkami awarii. Oto główne plusy tego podejścia:
-
Redukuje liczbę nieplanowanych awarii
Skoro widzimy symptomy zbliżającej się awarii, możemy zaplanować działania które uchronią naszą organizacje przez nieplanowanym postojem. Tym samym liczba nagłych, nieplanowanych wezwań techników zacznie nam sukcesywnie maleć.
-
Zwiększa zaangażowanie
Kiedy ludzie widzą, że problemy które zgłaszają nie są ignorowane ale rozwiązywane, czują, że mają na coś wpływ. Na stan maszyn, charakter ich pracy, kulturę organizacji. To buduje większe zaangażowanie i poczucie odpowiedzialności za swoją maszynę.
-
Wydłuża czas dostępności maszyn
Zaplanowanie działań UR mających na celu usuniecie potencjalnej usterki przełoży się na zwiększenie dostępności parku maszynowego. Z doświadczenia wiemy, że kiedy usterka dojdzie do punktu, gdzie stanie się awarią, czas naprawy potrafi być niewspółmiernie większy niż czas, kiedy naprawie poddany byłby tylko wadliwy podzespół. Dla przykładu:
-Wymiana łożyska taśmy po zgłoszeniu głośnej pracy przez operatora(zaplanowana na postój produkcyjny) to ok 5h
-Ta sama wymiana jako nieplanowana awaria, kiedy okazało się dodatkowo że czop wału jest zużyty i trzeba dorobić wał: 16h -
Redukuje koszty
Na podstawie powyższego przykładu widać, że wcześniejsze działanie oparte o symptomy chroni organizację przez zbędnymi wydatkami. To jak wizyta u dentysty. Lepiej leczyć małą dziurę w zębie niż robić leczenie kanałowe.
-
Poprawia KPI
Nie ważne jakie liczysz KPI. Może to być OEE, Productivity, realizacja planu produkcyjnego, MTTR, MTBF – cokolwiek kalkulujesz i w jakimś stopniu jest powiązane z maszyną, działania Corrective Maintenance nie zaszkodzą a pomogą. Więcej o KPI dla UR możesz przeczytać w moim e-booku w którym mówię o 31 KPI dla UR: TUTAJ
-
Może być bardzo tania
Zbieranie danych wejściowych do działań Corrective Maintenance może być bardzo, bardzo tanie. Jeśli te dane zdobędziemy przy okazji wykonywania innych prac jak przegląd – są praktycznie darmowe. Jeśli te dane zdobędziemy w wyniku prac TPM-AM tworząc w drugim i trzecim kroku AM szybkie standardy inspekcji – dane praktycznie są za darmo. Dodatkowo zmysły naszych specjalistó od maszyn też są za darmo. O wykorzystaniu zmysłów w działaniach TPM pisałem TUTAJ
Wszystko pięknie, „ale”
Corrective Maintenance ma dla mnie mnóstwo plusów. Nie mniej jednak, żeby to podejście było efektywne potrzebne jest zaangażowanie wszystkich w organizacji. Dlatego też wdrażając Corrective Maintenance weź pod uwagę następujące aspekty:
-
Doświadczony, świadomy personel
Zarówno po stronie UR jak i, jeśli nie przede wszystkim, po stronie produkcyjnej. Zgodnie z podejściem Autonomous Maintenance, operator codziennie powinien dokonywać inspekcji maszyny swymi zmysłami. Jak wykorzystać zmysły w ramach TPM pisałem TUTAJ.
-
Sama informacja, że coś się dzieje to za mało
Te dane muszą zostać zdiagnozowane, przefiltrowane i przeanalizowane. Kluczowe jest tu oszacowanie czasu od wykrycia usterki do potencjalnej awarii. Ten problem graficznie obrazuje wykres P-F.
-
Trzeba znaleźć czas na wykonanie tych działań
Tu wymagana jest współpraca z działem planowania produkcji oraz świadomość planistów, że lepiej zapobiegać niż leczyć. W zależności od czasu jaki, szacunkowo, pozostał nam do awarii oraz konsekwencji tej awarii trzeba oszacować potrzebny czas na naprawę i najzwyczajniej w świecie go zaplanować. Planowanie produkcji powinno skupiać się nie tylko na krótkoterminowej realizacji planu ale też patrzeć do przodu. Jak to mówią, jeśli nie zaplanujesz czasu na przegląd maszyny, maszyna sama go zaplanuje.
Ograniczenie ilości zgłoszeń Corrective Maintenance
Wydaje się czymś pożądanym otrzymywać jak najwięcej informacji, iż zbliża się awaria jakiegoś podzespołu. Nie mniej jednak Corrective Maintenance to swoiste wrzutki do naszego już ustalonego grafiku prac. I o ile na początku może cieszyć zaangażowanie ludzi i zgłaszanie zauważonych usterek, w dłuższej perspektywie czasu te informacje potrafią destabilizować wcześniej zaplanowanych grafik z planem działań UR. Dlatego też z jednej strony warto analizować docierające do nas sygnały oraz je na bieżąco usuwać a z drugiej strony pracować nad systematyczna ich redukcją. Oto kilka wskazówek jak profesjonalnie ograniczyć ilość zgłoszeń nie zabijając systemu i kultury TPM.
-
Analizy zgłaszanych usterek
Dokonuj analiz z działań związanych z Corrective Maintenance. Zauważenie dysfunkcji maszyny i jej usuniecie zawczasu to jedno a podjęcie działań, żeby nie dana usterka nie powtórzyła się w przyszłości to drugie. Być może jest jakaś głębsza przyczyna wykrytego stanu rzeczy? Warto pozbierać „dowody” z przeprowadzonych działań na miejscu przez techników, informacje od operatorów, wykonać prostą analizę 5Xwhy żeby dotrzeć do przyczyny źródłowej.
-
Rozwój systemu Preventive Maintenance
Chcąc ograniczyć działania Corrective Maintenance trzeba przechylić szalę, jeśli jest to uzasadnione, na stronę planowanych zadań. Być może będzie to Time Base Maintenance oparty o rezus czasowy a być może Conditional Maintenance a wiec diagnostyka podzespołu przy użyciu specjalistycznego sprzętu. Odpowiedz znajdziesz dokonując wcześniej wspomnianej analizy 5xWhy. Wspólnym mianownikiem w tych działaniach będzie rozwój już istniejących list dotyczących przeglądów danej maszyny. Te dodatkowe mogą znaleźć się zarówno w grafikach TPM-PM jak i TPM-AM.
-
Inne, lepsze podzespoły
Być może, w Twoim przypadku, dobrą drogą będzie lekka modyfikacja podzespołu z którym masz problem? Czasami zamiana pewnych części na nowsze, bardziej zaawansowane technicznie zamienniki może znacząco pomóc w ograniczeniu problemu z którym się mierzysz. Być może obecne podzespoły są kiepskie jakościowo a być może Twój typ produkcji wymaga zastosowania innego rozwiązania. Na rynku jest dużo profesjonalnych i wyspecjalizowanych firm które mogą pomóc rozwiązać Twój problem lub przynajmniej go ograniczyć. Jak to mówią, kto pyta nie błądzi.
-
Kaizen czyli Ciągłe Doskonalenie
Analizując dane zgłoszenie, działanie związane z pracami Corrective Maintenance warto mieć otwarty umysł. Nie zawsze dodatkowe zadania, wymiany podzespołów na nowe czy też modernizacje są najlepszym rozwiązaniem. Czasem odrobina kreatywności potrafi rozwiązać problem na zawsze. Dlatego tak cenie sobie podejście Kaizen w pracy UR. Potrafi ono zaoszczędzić wiele pracy i czasu techników. Warto wyjść z ram szablonowego myślenia i działać w myśl ducha Kaizen – małych zmian które dają duże efekty.
-
Szkolenie dla operatorów
Różne mogą być przyczyny które wyzwalają konieczność działania w ramach Corrective Maintenance. Jednym z obszarów, na który warto zwrócić uwagę to wiedza operatorów. Sposób w jaki dokonują regulacji, drobnych napraw czy też przezbrojeń nie rzadko może być przyczyną kolejnych problemów technicznych. Jeśli chcesz poprawić swój proces przezbrojenia zachęcam do zapoznania się z darmowym e-book na temat SMED do pobrania TUTAJ.
Do tego dochodzi kwestia braku standaryzacji (różne sposoby i efekty wspomnianych regulacji i ustawień) i przepis na usterkę gotowy. Temat choć wydaje się blachy jest na prawdę wart zainteresowania. -
Optymalizacja i standaryzacja procesów
Zwróć uwagę na standaryzację Twoich procesów. Jeśli masz kilka maszyn, linii realizujących podobny proces, sprawdź czy parametry procesowe, wydajność, prędkości i nastawy są do siebie zbliżone. Czasami może być dużym zaskoczeniem fakt, że dwie te same maszyny, realizujące ten sam sposób mają definitywnie inne nastawy. Ta pozornie niewielka anomalia może mieć duży wpływ na żywotność pewnych podzespołów.
Podsumowanie
Powyżej postarałem się pokazać Ci plusy podejścia Corrective Maintenance ale też pewne wymagania którym będziesz musiał sprostać po drodze. Zdecydowanie nie jest łatwo w ferworze codziennej walki z awariami wysupłać dodatkowy czas na tego typu zadania. Jednak warto, ponieważ dla mnie jest to oś napędowa dla TPM Autonomiczne Utrzymanie Ruchu. Duża ilość zadań typu Corrective Maintenance będzie sugerowała , że nasze działania Preventive Maintenance wymagają jeszcze dalszego rozwoju i uwagi.
Adrian Motyl - pasjonat TPM / SMED
Pasjonat TPM, SMED, optymalizacji prac Utrzymania Ruchu i podnoszenia efektywności parku maszynowego
