Różnice między Time Based Maintenance a Condition Based Maintenance

Działania Utrzymania Ruchu zawsze skierowane są na zapewnieniu ciągłości pracy parku maszynowego. Różnicę możemy znaleźć natomiast w podejściu do wspomnianego parku maszynowego. Albo staramy się zapobiegać awariom (Planned Maintenance) albo lecimy od awarii do awarii (Reactive Maintenance). Szerzej o podejściach w ramach TPM pisałem TUTAJ: TRZY PODEJŚCIA UR DO PARKU MASZYNOWEGO.

W przypadku Planned Maintenance  istnieje wiele strategii, podejść mających na celu zapobieganie awariom i utrzymaniu sprzętu w optymalnej kondycji. Dwa z nich to Preventive Maintenance (PM) i Condition-Based Maintenance (CBM).  Poniżej postaram się pokazać różnice w tych dwóch metodach. Ten materiał to część szkolenia  PLANNED MAINTENANCE  a link do szkolenia znajdziesz
TUTAJ: SZKOLENIE PLANNED MAINTENANCE

 

1.Planowanie działań w Time Based Maintenance (TBM)

Żeby się skalibrować – Time Based Maintenance (TBM) to działania UR oparte o rezus czasowy. Jest kalendarz, data, liczba roboczogodzin i lecimy z działaniami.  Poniżej krótka charakterystyka TBM:

1. Określenie harmonogramu.

W Time Based Maintenance (TBM) interwencje czy też działania są planowane z wyprzedzeniem według ściśle określonego harmonogramu. Zazwyczaj jest to plan roczny, tworzony na początku roku i sukcesywnie, w zależności od możliwości, realizowany. Planiści tworzą plany konserwacyjne, obejmujące wymiany części, olejów, smarów oraz przeglądy, które są realizowane na stałych interwałach czasowych. Przykładowo może to obejmować cotygodniowe, co miesięczne lub co roczne działania, niezależnie od aktualnego stanu technicznego urządzenia. Na początek to świetny punkt wyjścia nie mniej jednak w dłuższej perspektywie czasu może okazać się nie do końca optymalnym rozwiązaniem.

2. Regularne wymiany części.

TBM często zakłada regularne wymiany określonych części czy też podzespołów nawet, jeśli nie wykazują one objawów zużycia. Jest to realizowane w celu zapobiegania potencjalnym awariom i utrzymania sprzętu w ciągłej gotowości. W ten sposób możesz wymieniać łożyska, pasy napędowe, oleje, śruby kulowe itd. Działania te są za znakowane podejściem: „wymień zanim się zepsuje”.

3. Rutynowe czynności konserwacyjne.

W ramach TBM przeprowadza się również rutynowe czynności konserwacyjne, takie jak smarowanie, czyszczenie, sprawdzanie poziomu płynów czy ogólny przegląd maszyny. Te zadania są realizowane niezależnie od aktualnego stanu urządzenia i mają na celu zapewnienie jego długotrwałej sprawności. I znowu. To podejście jest lepsze niż nie robienie niczego i czekanie na awarie. Ale mając dwie takie same maszyny możesz mieć sytuację, że jedna pracuje na 3 zmiany a druga na jedną zmianę + nadgodziny + specjalne zlecenia ( żeby nie było za łatwo 🙂 ).  Przegląd obu maszyn, czyszczenie co 6 m-cy może nie mieć sensu kiedy mają różne ilości roboczogodzin.

4. Zapobieganie awariom.

TBM jest skierowany na zapobieganiu awariom poprzez regularne utrzymanie i wymianę komponentów. Działa na zasadzie zapobiegania problemom technicznym, zanim staną się one istotnymi zagrożeniami dla funkcjonowania systemu. Wiemy dobrze, z podejścia RCM, że nie zawsze takie działanie chroni środek trwały ( maszynę, podzespół) przed awariami. Do awarii może dojść nawet w krótkim czasie od wymiany. Nie wspomnę już o kosztach takiego podejścia – o których będzie nieco niżej.

5. Nadmierna wymiana części.

Jednym z zasadniczych minusów TBM jest możliwość nadmiernego zużywania czy też wymian zasobów poprzez wymianę części, które mogą być jeszcze w pełni sprawne. To zjawisko może prowadzić do wyższych kosztów utrzymania ruchu, zwłaszcza w sytuacjach, gdy części są wymieniane zgodnie z harmonogramem, a nie na podstawie rzeczywistego zużycia. Fachowo to Over Maintenance o których piszę TUTAJ: OVER MAINTENANCE CZYLI CO ZA DUŻO TO NIE ZDROWO

Planowanie działań w Condition-Based Maintenance (CBM).

O ile TBM działa w oparciu o interwały  czasowe o tyle Condition Based Maintenance (CBM) do działania mające na celu, za pomocą dostępnych metod, określenia realnego stanu podzespołu i podjęcie dalszych decyzji w stosunku do niego. Poniżej główna charakterystyka CBM:

1. Monitorowanie rzeczywistego stanu.

W przypadku Condition-Based Maintenance (CBM), planowanie działań techników opiera się na monitorowaniu rzeczywistego stanu urządzenia. Zaawansowane technologie, takie jak czujniki, systemy diagnostyczne, ultradźwięki czy też algorytmy predykcyjne, są używane do zbierania danych na temat parametrów, takich jak temperatura, wibracje czy zużycie komponentów. Na rynku są też firmy, które dostosują daną stworzą system do Twoich potrzeb. Jeśli potrzebujesz tu wsparcia, proszę o kontakt.

2. Interwencje na podstawie danych.

CBM umożliwia podejmowanie działań dotyczących konserwacji tylko wtedy, gdy dane wskazują na konieczność. Działa to na zasadzie inteligentnego monitorowania, gdzie interwencje są zaplanowane w odpowiedzi na rzeczywiste potrzeby, co pozwala na optymalne wykorzystanie zasobów. Dla przykładu:
– Wymiana oleju dopiero wtedy, zanieczyszczenie jest duże lub traci swoje właściwości
-Wymiana łożysk dopiero w końcowej fazie ich zużycia

3. Efektywne wykorzystanie zasobów.

Monitorowanie rzeczywistego stanu urządzenia w CBM pozwala na bardziej efektywne wykorzystanie zasobów (techników) w ramach UR. Polecenia Pracy w systemie CMMS  są realizowane tylko wówczas, gdy istnieje rzeczywista potrzeba naprawy lub konserwacji, eliminując tym samym niepotrzebne prace konserwacyjne. O systemie CMMS pisałem TUTAJ: PLANOWANIE I HARMONOGRAMOWANIE PRAC UR

4. Minimalizacja czasu przestojów.

CBM umożliwia minimalizację czasu przestojów, ponieważ interwencje są planowane z wyprzedzeniem na podstawie rzeczywistego stanu sprzętu. To pozwala na zapobieganie awariom bez konieczności przerywania pracy urządzenia w celu przeprowadzenia rutynowych konserwacji opartych o kalendarz. Minimalizacja czasu (rzadsze przeglądy) to nie jedyna zaleta CBM. Inną zaletą jest informacja (komunikat, alarm) w przypadku nagłego pogorszenia się stanu maszyny. Podejście oparte o czas TBM jest na to po prostu ślepe!

5. Precyzyjniejsze zarządzanie kosztami.

CBM pozwala na precyzyjniejsze zarządzanie kosztami, ponieważ część działań jest podejmowane na podstawie rzeczywistych potrzeb. To podejście eliminuje koszty związane z wymianą części w przypadku, gdy są one jeszcze w dobrym stanie, co jest często obserwowane w tradycyjnym PM.

Falluw up:

Time Based Maintenance

TBM opiera się na zaplanowanych interwencjach, które są realizowane według określonego harmonogramu niezależnie od rzeczywistego stanu urządzenia. Przykładowo, może to obejmować regularne wymiany części lub rutynowe czynności konserwacyjne. Chociaż TBM jest metodą zapobiegania awariom, może prowadzić do nadmiernych kosztów związanych z wymianą komponentów, które mogą być jeszcze w dobrym stanie. Warto rozważyć te podejście dla aplikacji, gdzie zastosowanie CBM nie ma uzasadnienia finansowego bądź nie jest możliwe.

Condition Based Maintenance 

W przeciwieństwie do TBM, CBM opiera się na monitorowaniu rzeczywistego stanu urządzenia. Warto rozważyć to podejście dla kluczowych aktywów i maszyn np w oparciu o analizę ABC o której pisałem  TUTAJ: ANALIZA KRYTYCZNOŚCI MASZYN ABC.

 

2. Aspekt kosztów – TBM vs CBM

Każde działanie ale też brak działań po stronie Utrzymania Ruchu to koszty. Być może dlatego niektóre osoby w firmie widzą UR jako dział generujący koszty. Nie mniej jednak nasza rola, w ramach TPM, to optymalizacja tych kosztów i dobranie strategii UR do potrzeb organizacji. Poniżej kilka punktów jak można spojrzeć na oba podejścia, TBM oraz CBM, z punktu widzenia kosztów:

Koszty w Time Based Maintenance

Mówiąc o TBM warto spojrzeć na koszty przez pryzmat kilku aspektów:

1. Nadmierna wymiana części.

TBM zakłada planowane działania w czasie, co może prowadzić do nadmiernych wymian części, nawet jeśli są one jeszcze w dobrym stanie. Regularne wymiany komponentów, niezależnie od ich faktycznego zużycia, generują dodatkowe koszty zakupu, magazynowania i prac związanych z montażem nowych podzespołów.

2. Planowanie interwencji według harmonogramu.

Harmonogram TBM opiera się na ustalonych interwałach czasowych, co oznacza, że interwencje są planowane niezależnie od rzeczywistego stanu sprzętu. To może prowadzić do marnowania zasobów ludzkich, nadgodzin, zwłaszcza gdy wymiana części nie jest potrzebna, a sprzęt jest w pełni sprawny. Mówiąc o zasobach myślę zarówno godzinach i nadgodzinach po stronie UR jak i produkcji oraz działów wspierających.

3. Koszty przestojów.

W przypadku CBM, konieczność przeprowadzania regularnych działań może prowadzić do przestojów w produkcji lub funkcjonowaniu systemu. Te przestoje generują dodatkowe koszty związane z utratą efektywności pracy. Warto tu też wspomnieć o utraconej marży z produktów które mogły by być wyprodukowane i sprzedane ale nie będą, bo wykonujemy zadania wynikające z TBM.

4. Inne koszty.

Jeśli mówimy o innych kosztach warto też wspomnieć o kosztach związanych z:
-Magazynowaniem, obsługą magazynu
-Koszty odpadów czy inaczej śmieci jakie związane z wymiana podzespołów
-Koszty utylizacji chemii jak oleje, smary, chłodziwa,

Koszty w Condition-Based Maintenance (CBM).

CBM też niesie za sobą koszty. Aczkolwiek działania UR, Polecenia Pracy są dostosowane do potrzeb i bieżącej kondycji maszyn dzięki czemu koszty zadań są zoptymalizowane. Redukcja kosztów przeglądów w ujęciu CBM to głównie:

1. Minimalizacja niepotrzebnych działań, zadań.

CBM pozwala na unikanie niepotrzebnych interwencji, ponieważ działania konserwacyjne, wymiany są podejmowane tylko wtedy, gdy dane wskazują na rzeczywistą potrzebę. Mierzysz, analizujesz i gdy jest potrzeba działasz. To minimalizuje koszty związane z wymianą części, które mogą być jeszcze w dobrym stanie.

2. Skoncentrowane działania konserwacyjne.

CBM umożliwia skoncentrowanie działań konserwacyjnych na konkretnych obszarach, gdzie istnieje faktyczna potrzeba naprawy lub konserwacji.  Wyobraź sobie park maszynowy, kilkadziesiąt lub kilkaset podzespołów a Ty kierujesz działania tylko tam, gdzie w oparciu o dane, występują pierwsze objawy zbliżającej się awarii. Nice? Dzięki temu zasoby są używane bardziej efektywnie, a koszty utrzymania ruchu są zoptymalizowane.

3. Unikanie kosztów przestojów.

Dzięki monitorowaniu rzeczywistego stanu sprzętu, CBM pozwala na zapobieganie awariom bez konieczności przerywania pracy urządzenia na rzecz rutynowych interwencji. Termowizja, zamontowane czujniki dadzą Ci informacje jakie potrzebujesz w czasie, kiedy maszyna pracuje. Minimalizuje to koszty związane z czasem przestojów w produkcji jakie występują w podejściu TBM.

4. Kosztów monitoringu.

Choć CBM wymaga inwestycji w zaawansowane technologie monitorujące, te koszty mogą być rekompensowane przez minimalizację kosztów związanych z niepotrzebnymi interwencjami i optymalne wykorzystanie zasobów. Natomiast nie ma nic za darmo, a za wiedzę się płaci. Wdrożenie CBM jest inwestycją, kosztem. Oprzyrządowanie, infrastruktura, miejsce gdzie przetrzymujesz dane, szkolenia dla personelu z używania ale też i przetwarzania danych – to  i inne jeszcze aspekty są kosztem. Dlatego też każdy przypadek trzeba przeliczyć czy jest uzasadniony finansowo.

5. Precyzyjne zarządzanie budżetem.

CBM pozwala na precyzyjne zarządzanie budżetem utrzymania ruchu, ponieważ interwencje są podejmowane w oparciu o rzeczywiste potrzeby. To pozwala na lepszą kontrolę kosztów i efektywne wykorzystanie dostępnych środków. Pozwala też na „przygotowanie” się na zbliżające się koszty oraz stworzyć, na wypadek wystąpienia awarii, ewentualne plany awaryjne.

Fallow up:

Time Based Maintenance (TBM).

PM może prowadzić do nadmiernych kosztów związanych z planowaniem działań niezależnie od rzeczywistego stanu urządzenia. Wymiana części czy też podzespołów  jest przeprowadzana nawet wtedy, gdy sprzęt jest w pełni sprawny. To może zwiększać koszty i prowadzić do marnowania zasobów w obszarze Utrzymania Ruchu

Condition-Based Maintenance (CBM).

CBM pozwala na bardziej precyzyjne zarządzanie kosztami, ponieważ naprawy są podejmowane tylko wtedy, gdy istnieje rzeczywista potrzeba. Dzięki monitorowaniu stanu sprzętu organizacja może unikać niepotrzebnych wydatków i skupić się na naprawach lub konserwacji tam, gdzie są one naprawdę konieczne.

Oba podejścia mają swoje plusy i minusy jak też ograniczenia co do samej adaptacji. Dlatego też warto stosować je naprzemiennie. Gdzie można i jest to zasadne wymieniać podzespoły w oparciu o dane z systemu (CBM). Szczególnie warto rozważyć zastosowanie CBM dla elementów, podzespołów krytycznych czy to dla środowiska czy też utrzymania ciągłości produkcji i sprzedaży. Inne zadania jak czyszczenie, usuwanie brudu czy też wymiany podzespołów których nie da się mierzyć oprzeć o TBM. Czy istnieje złota reguła co i kiedy stosować? Myślę, że jest ciężka do określenia. Ale wiem kto może Ci pomóc w podjęciu optymalnych decyzji.  Specjaliści w danej dziedzinie i Twój zespół.

3. Zastosowanie TBM i CBM

Jak się pewnie domyślasz, w życiu codziennym, planując prace UR będzie trzeba korzystać z TBM oraz CBM na przemiennie. To jakie podejście zastosujesz będzie w dużej mierze zależało od roli podzespołu jaki chcesz chronić, jego zadania pełni czy też skutków awarii.  Kiedy jaką metodę zastosować? Poniżej znajdziesz kilka wskazówek:

Time Based Maintenance.  TBM będziemy głównie stosować gdy:

  • Niema możliwości zastosowania opomiarowania, diagnostyki dla danego podzespołu
  • Zastosowanie CBM jest nieuzasadnione finansowo – pomiar droższy niż koszty ewentualnej usterki
  • Okresowy przegląd, wymiana jest uzasadniona prawnie

Condition-Based Maintenance (CBM): Diagnostykę, z racji na swoje plusy będziemy stosować ( jeśli są takie możliwości) dla podzespołów, maszyn które:

  • Są krytyczne w punktu widzenia BHP, Środowiska
  • Są krytyczne dla organizacji
  • Ich zużycie jest ciężkie to określenia w jednostkach czasu
  • Koszty awarii lub konserwacji są wyższe niż okresowa wymiana

Podsumowanie:

Powyżej postarałem się przedstawić Ci główne założenia, plusy i minusy podejścia opartego o TBM oraz CBM. W mojej opinii oba podejścia pięknie się uzupełniają i przenikają tworząc spójny system mający na celu ochronę parku maszynowego przed nieplanowanymi postojami.

Zastosowanie obu podejść zdecydowanie pozytywnie też wpłynie na KPI Utrzymania Ruchu ( i nie tylko). O KPI utrzymania Ruchu możesz przeczytać w moim bezpłatnym e-booku TUTAJ: 31 KPI UTRZYMANIA RUCHU. Nie mniej jednak finalne zastosowanie danego podejścia i końcowa decyzja pozostaje zawsze sprawą indywidualną uzależnioną od specyfiki danej firmy, maszyny czy też procesu.

Jeśli moje podejście Ci się podoba i chciałbyś żebym zaraził wiedzą i entuzjazmem na temat TPM osoby w Twojej organizacji zapraszam do kontaktu i zorganizowania Warsztatów TPM u Ciebie na Twoich maszynach. Przykładowe szkolenia z TPM znajdziesz poniżej:

SZKOLENIA TPM – TPM AM oraz TPM PM

Szkolenia TPM

Adrian Motyl - pasjonat TPM / SMED

Pasjonat TPM, SMED, optymalizacji prac Utrzymania Ruchu i podnoszenia efektywności parku maszynowego

 

Oceń proszę post

Wybierz liczbę gwiazdek.

Średnia ocena 0 / 5. Liczba głosów 0

Oceń pierwszy

Leave a comment