Over Maintenance czyli co za dużo to nie zdrowo

Jeśli Twoje działania to głównie reactive maintenance nie ma się co martwić. Over maintenanse raczej jest daleką przyszłością niż realnym zjawiskiem jakie może wystąpić w ramach działań Twojego działu.

Jeśli jednak znaczna część Twoich działań to realizacja planu przeglądów (czyt. Planned Maintenance) może spotkać Cię zjawisko Over Maintenance. Czym jest Over Maintenance? Definicję Over maintenance można by było zamknąć w stwierdzeniu, że to zjawisko, gdzie wykonujemy więcej czynności związanych z planowaną obsługą maszyny lub urządzeń niż wymagane lub zasadne.

Znamiona Over Maintenance?

Zbyt częste przeglądy techniczne.

Regularnej i cykliczne przeglądy techniczne, realizowane zgodnie z planem UR są istotnym elementem strategii niezawodności parku maszynowego. Nie mniej jednak ich nadmierna częstotliwość może prowadzić do zwiększenia awaryjności ( każdy przegląd to też ryzyko problemów przy rozruchu) oraz zbędny koszt dla organizacji.
Jak możesz poznać, że przeglądy są za często? Sprawdź ile niezgodności, anomalii znajdują Twoi technicy podczas inspekcji maszyny. Jeśli w kartach TPM-PM wszędzie jest OK a awaryjność maszyn jest na zakładanym poziomie być może warto przeanalizować częstotliwość przeglądów. O możliwych podejściach do parku maszynowego pisałem TUTAJ.

Nadmierne smarowanie, zbyt szybka wymiana podzespołów.

Mając przed oczami coraz niższą awaryjność można popaść w pewną pułapkę i planować wymianę części zbyt szybko. Określenie właściwego momentu wymiany części nie jest zadaniem łatwym, szczególnie przy zmieniającym się środowisku produkcyjnym. Z pomocą na pewny przyjdzie Ci dobrej klasy system CMMS o którym pisałem TUTAJ. Warto też, określając czas wymiany podzespołów, korzystać z dostępnych na rynku predykcyjnych narzędzi jak pomiary drgań, termowizja, ultradźwięki.

Skutki Over Maintenance

Jak się nie trudno domyśleć, nadmiar zadań w ramach Planned Maintenance może mieć też niekorzystne skutki dla organizacji. Poniżej znajdziesz kilka przykładów, jak Over Maintenance niekorzystnie wpływa na Twoje miejsce pracy:

Nieuzasadnione wydatki.

Niepotrzebna wymiana podzespołów, zbyt częste smarowania, zbyt częste przeglądy – to wszystko generuje niepotrzebne koszty dla organizacji. Ciągłe doskonalenie i zbalansowanie tychże aspektów pozwoli ograniczyć koszty utrzymania parku maszynowego przy utrzymaniu rządanego poziomu awaryjnośći.

Przestoje produkcyjne.

Żeby dokonać przeglądu maszyny, wymiany części, musimy zaplanować jej postój. Dlatego też zbyt częste inspekcje maszyn mogą obniżyć Twoje OEE czy też productivity. Do tego należałoby dołożyć prawdopodobieństwo zwiększenia awarii po przeglądach.

Zmęczenie personelu.

Nader częste pomiary maszyn czy też wymiany części mogą prowadzić do przemęczenia Twoich pracowników. Nadmierne planowanie, harmonogramowanie, kolejne zmiany planów i priorytetów, analiza danych może prowadzić do frustracji i zwyczajnego zmęczenia.

Znalezienie równowagi.

Jak zatem zachować równowagę między planowanymi działaniami i nie popaść w Over Maintenance (albo druga strona medalu, zadania niedostosowane do potrzeb)?

Monitorowanie stanu technicznego.

Zastosowanie nowoczesnych technologii monitorowania stanu technicznego pozwala na precyzyjne określenie momentu, w którym konieczne są już działania służb utrzymania ruchu. Szukaj rozwiązań dostosowanych do Twoich potrzeb, parku maszynowego. Korzystaj też z wiedzy i usług wyspecjalizowanych firm. Pozwól sobie pomóc.

Planowanie działań na podstawie danych.

Przy użyciu danych zbieranych przez systemy monitorowania stanu technicznego, można opracować spersonalizowane plany utrzymania, eliminujące konieczność nadmiernych przeglądów. Pozwól, żeby system pracował dla Ciebie. Dostosuj plany przeglądów do rodzaju produktu, przebiegu, stanu maszyny. Optymalizuj.

Edukacja personelu.

Zaangażowanie i edukacja personelu w zakresie skutecznego zarządzania utrzymaniem ruchu jest kluczowe. Pracownicy powinni być świadomi, kiedy i dlaczego przeglądy są wykonywane. Daj im możliwość podejmowania decyzji w oparciu o dane. Być może wiedzą więcej niż sztywny harmonogram.

Cykliczna ocena procesu Planned Maintenance.

Regularne oceny skuteczności procesów utrzymania ruchu są tutaj kluczowe. Działania powinny być dostosowywane do uzyskanych wyników. Twój klient, produkcja, stan maszyn – to wszystko ciągle się zmienia. Nowe produkty, zmiany czasu cykli (CT), zmiany wydajności. To wszystko powoduje, że Twój proces powinien żyć. Coś, co oszacujesz i wdrożysz jako standard Planned Maintenance na przestrzeni kilkunastu miesięcy może być już nieaktualne.

Podsumowanie.

Świadomy jestem tego, że większość z nas ma raczej problem odmiennej natury. Brak wykonywanych TPM, przeglądy odraczane w czasie i działania techników skoncentrowane bardziej na Reactive niż na Preventive Maintenance. Jednak, kiedy ten stan rzeczy ulenie zmianie (a głęboko wierzę, że to się zmieni ) miej z tyłu głowy, że jest też ciemna strona Planned Maintenance – Over Maintenance.

Jeśli ten artykuł Cię zainteresował i chciałbyś zorganizować warsztaty Planned Maintenance z Twoim Utrzymaniem Ruchu zapraszam do kontaktu. Plan warsztatów Planned Maintenance znajdziesz TUTAJ.

Adrian Motyl - pasjonat TPM / SMED

Pasjonat TPM, SMED, optymalizacji prac Utrzymania Ruchu i podnoszenia efektywności parku maszynowego

Coraz Lepsza Produkcja