Dziś chciałbym poruszyć kwestię świadomego podejścia działań Służb Utrzymania Ruchu do parku maszynowego. Mówię świadomego, gdyż trzy typy podejścia, o których za chwilę powiem, muszą być świadomym wyborem podyktowanym wcześniejszą analizą bądź realizacją wcześniej założonej strategii.
Każda z tych strategii ma oczywiści swoje plusy i minusy. Nie mniej jednak, złożone w całość jako część kultury TPM i będące drogą którą podąża organizacja, nawzajem się uzupełniają i wzmacniają. Zatem przejdźmy do omówienia tych trzech strategii.
PREWENCYJNE UTRZYMANIE RUCHU
Pod pojęciem „Prewencyjnego Utrzymania Ruchu” będzie się kryło kilka podejść. Czym jest prewencja? Najszybciej definiując te działania to wszystkie aktywności na maszynie zmierzające do utrzymania parku maszynowego w należytej kondycji technicznej. Działania te możemy podzielić na dwa główne kroki. A mianowicie przeglądy okresowe oraz wymiana podzespołów.
W worku przeglądów okresowych będziemy mieć wszelkie przeglądy realizowane przez techników UR ( Planned Maintenance) o różnych interwałach jak miesięczne, kwartalne, roczne itd. Do tych działań powinniśmy też zaliczać działania z zakresu TPM – AM wykonywane przez operatorów. Wykonując czynności związane z czyszczeniem swoich maszyn czy też przezbrajaniem (SMED) są w stanie zauważyć wiele anomalii które choć dziś nie stanowią zagrożenia w najbliższym czasie przerodzą się w awarię. Przecież „czyszczenie to inspekcja”. Do tych inspekcji dorzuciłbym jeszcze czujne oko techników. Nawet gasząc codzienne pożary mogą zauważyć symptomy zbliżającej się awarii. Mamy 5 zmysłów które są za darmo, wykorzystajmy je w tamach TPM.
Link do artykułu o tym, jak wykorzystywać zmysły w ramach TPM: https://corazlepszaprodukcja.pl/2021/06/05/5-zmyslow-w-sluzbie-tpm/
Z kolei okresowa wymiana podzespołów bazuje na wymianie części lub elementów w określonych z góry przedziałach czasowych. Żeby je określić potrzebne są dane. A nawet dużo danych, im więcej tym lepiej. Znając średni czas pomiędzy awariami dla danego podzespołu możemy pokusić się o określenie momentu wymiany żeby nie dopuścić do kolejnej awarii. Zazwyczaj oscyluje to w granicach 80-90 % MTBF.
PREDYKCJA
Jak wspomniałem wyżej, prewencja głównie opiera się o okresową wymianę części. Oczywiście ma to swoje plusy jak mniejsza awaryjność i większa dostępność parku maszynowego. Natomiast ma też minusy. Jednym z nich są koszty. Aby osiągnąć oczekiwaną dostępność parku maszynowego wymieniamy lub regenerujemy jeszcze dobre części na nowe. Z finansowego punktu widzenia ponosimy niepotrzebne koszty. Drugim minusem jest fakt, że nawet pomimo określenia interwałów wymiany podzespołów, zawsze jest ryzyko awarii. Może to być efektem niewłaściwie określonego interwału ale też zmienności procesu, materiałów jakie są realizowane maszynie.
Dlatego też jest druga, bardziej precyzyjna metoda na osiągniecie wysokiego MTBF. Predykcja. Czym jest predykcja? To działania na maszynie oparte o jej rzeczywisty stan techniczny. Mówimy tu głównie o zastosowaniu aparatury zewnętrznej do określenia kondycji podzespołów. Do najbardziej popularnych metod należą:
- Diagnostyka chemii jaka znajduje się w maszynie takiej jak oleje, chłodziwa, ciecze procesowe itd.
- Wibrodiagnostyka i analiza danych – stosowana głównie do części maszyn gdzie mamy zespoły łożyskowe,
- Termowizja – mająca na celu identyfikację przegrzewających się miejsc ( z różnych powodów)
- Monitorowanie stanu elektrycznego – czyli monitorowanie takich parametróo jak prąd, napięcie w celu identyfikacji problemów mających miejsce na komponentach elektrycznych
Predykcja w większości przypadków jest kosztowna. Trzeba zainwestować w szkolenia pracowników, sprzęt diagnostyczny, potrzebny jest czas na naukę oraz analizę trendów. Można iść na skróty i skorzystać z usług wyspecjalizowanych firm działających w branży. Nie mniej jednak charakteryzuje się wysoką skutecznością i możliwością optymalizacji działań UR ( działania na podzespołach dokonywane są tylko wtedy gdy jest to już konieczne). Zalecana jest szczególnie do maszyn i podzespołów krytycznych których awaria może mieć bardzo duży wpływ na środowisko, bezpieczeństwo czy też funkcjonowanie organizacji.
KOREKCYJNE URZYMANIE RUCHU
Działania korekcyjne to szereg działań mających na celu przywrócenie funkcjonalności maszyny. Z doświadczenia wiemy, że nie wszystkie maszyny są krytyczne, oraz nie wszystko trzeba wymieniać przed czasem. Są elementy, maszyny czy też podzespoły gdzie możemy pozwolić sobie na pracę od awarii do awarii. I nie widzę to nic złego, nawet jest to wskazane jeśli jest to świadome. Przecież nikt z nas nie wymienia żarówek w aucie prewencyjnie. Zazwyczaj jeździmy to ich wyeksploatowania ( niektórzy mają sygnalizację o zużyciu). Dlaczego? Bo w większości przypadków skutek takiej awarii jest niewielki a możliwości naprawy prawie natychmiastowe. Tak samo możemy podejść do łatwo dostępnych napędów, podzespołów i innych elementów.
PODSUMOWANIE.
Powyżej przedstawiłem Ci trzy główne podejścia do maszyny i jej podzespołów. Metody te, nawet na jednej maszynie można a wręcz trzeba stosować zamiennie, w zależności od skutków awarii. Tak czy siak, najważniejsze w tym wszystkim jest zdrowe podejście.
Na koniec może to nie strategia, ale nie byłbym sobą gdybym nie dorzucił szczypty Ciągłego Doskonalenia do tego wszystkiego. Nawet mając ustaloną strategię, zawsze są obszary do poprawy. Lepsze komponenty, usprawnienia wydłużające czas między wymianami, KAIZEN skracający czas wymiany. Możliwości są zawsze. Trzeba ich tylko gorliwie szukać.
Jeśli chciałbyś, żebym omówił szerzej wspomniane strategie z Twoim zespołem w ramach warsztatów TPM zapraszam do kontaktu. W czasie tych warsztatów porozmawiamy o strategiach, ich realizacji i zaangażowaniu wszystkich pracowników w kulturę organizacji zwaną TPM.
Adrian Motyl - pasjonat TPM / SMED
Pasjonat TPM, SMED, optymalizacji prac Utrzymania Ruchu i podnoszenia efektywności parku maszynowego
