Dobór metody przeciwdziałania awariom w TPM

Dobór metody przeciwdziałania awariom w TPM

Kilka razy poruszałem już temat awarii, możliwości ich wystąpienia, zbierania danych o awariach. Najlepszym narzędziem do tego typu działań jest CMMS.

Poniższy artykuł został napisany w oparciu o materiały  z szkolenia „Certyfikowany praktyk TPM”. Link do szkolenia znajdziecie poniżej.

Dziś chciałbym skupić się na tym, w jaki sposób można dobrać sposób działania służb utrzymania ruchu w stosunku do danej awarii czy też podzespołu, maszyny. Oczywiście, jak w większości przypadków, żeby prawidłowo odpowiedzieć na pewne pytania, będzie potrzebny nam zespół. Zespół który ma otwarty umysł, skupia się na rozwiązaniu i nie szuka winnych zaistniałej sytuacji.

Kiedy awaria zostanie usunięta a proces produkcyjny wróci do normy powinniśmy odpowiedzieć sobie na kilka pytań. Zarówno te pytania jak i odpowiedzi nie mają na celu szukania winnego. To Ciągłe Doskonalenie działania służb Utrzymania Ruchu. To TPM.

 

Jedno pytanie, dwie odpowiedzi

Pierwszym kwestią na którą trzeba sobie szczerze odpowiedzieć po awarii to pytanie:

CZY RYZYKO PONOWNEGO USZKODZENIA JEST AKCEPTOWLNE?

Co to oznacza?  Odpowiedzmy sobie wspólnie czy akceptujemy w myślach sytuację, scenariusz, gdzie dana awaria ma miejsce jeszcze raz?  Kolejny raz mamy zatrzymanie maszyny z tego samego powodu i zajmuje to podobny czas?

• Czy akceptujemy taki stan rzeczy?
• Czy mówimy, że jest OK i taka sytuacja marginalnie wpływa na nasz proces produkcyjny?
• Czy poniesione koszty, czas na naprawę są na tyle mało istotne, że występowanie tej awarii w przyszłości jest, chciałoby się rzec, akceptowalne i prawie nieistotne?

Odpowiedzenie sobie na to pytanie jest szalenie istotne w dalszym doborze metod TPM celem zapobiegania tej awarii na przyszłość. Jeśli ją akceptujemy, nie warto podejmować żadnych dalszych kroków. Odniesieniem „akceptacji” może być czas, koszt awarii, skutek,  wpływ na KPI jak MTBF, MTTR, OEE.

Przy określaniu ryzyka dla danej awarii warto spojrzeć na tą sytuację szerzej. Warto zadać sobie kolejne pytania.

• Czy awaria podzespołu wpływa na kolejne maszyny procesy?
• Czy awaria wpływa na bezpieczeństwo ludzi?
• Czy awaria niesie ryzyko uszkodzenia kolejnych podzespołów?
• Czy awaria niesie ryzyko wpływu na środowisko?

Pytanie te są już poniekąd związane z podejściem RCM.

CASE STADY:

Podczas produkcji elementów, na maszynach z sobą połączonych (linia produkcyjna) druga maszyna w  kolejności miała awarię pompy hydraulicznej.  Elementem, który uległ uszkodzeniu było stare i zużyte sprzęgło kłowe. Łączny czas awarii to 10,5 godziny.

Jaka by była Twoja odpowiedź o akceptację ponownego wystąpienia takiej awarii w procesie o który masz dbać? Czy akceptujesz takie ryzyko? Jeśli TAK – oznacza to koniec doboru metody obsługi technicznej dla tej awarii. TAK oznacza, że świadomie decydujemy się na metodę „Run to Failure”. Wtedy nie podejmujemy żadnych działań i czekamy na ponowne wystąpienie awarii. Powiedzmy sobie szczerze, nie na każdą awarię trzeba przeciwdziałać.  Natomiast jeśli Twoja odpowiedz to NIE – zapraszam do kolejnego kroku.

 

   

Kaizen w służbie TPM

Kolejnym krokiem w doborze odpowiednich działań TPM jest próba modernizacji, udoskonalenia, która ma na celu ochronić nasz park maszynowy przed wystąpieniem podobnej awarii. Odpowiedzmy sobie czy możliwe jest przeprojektowanie, modernizacja aplikacji w taki sposób, aby wyeliminować lub ograniczyć  ryzyko powstania awarii? Być może są na rynku podzespoły które są trwalsze, mocniejsze, lepiej się sprawdzą w tych warunkach. Być może nieduża przeróbka (kaizen) poprawi funkcjonalność i zmniejszy awaryjność? Jak to mówią, kto nie idzie do przodu, cofa się.

W przypadku działań Kaizen warto rozważyć jeszcze dwie opcje. Jedna to PROSTE usprawnienie, które tak naprawdę wyeliminuje lub ograniczy możliwość wystąpienia awarii.  Czasem wystarczy małą zmiana jak  inny rodzaj przewodów pneumatycznych, otulina na wiązki elektryczne itd. Innym razem potrzebujemy już poważniejszego usprawnienia i tym samym przechodzimy do kolejnego punktu.

 

 

CASE STUDY

 

Załóżmy, że w omawianym przypadku jest pomysł na wymianę sprzęgła na inny, bardziej trwalszy typ (inny rodzaj sprzęgła). Dlatego, po konsultacjach z specjalistami w dziedzinie sprzęgieł kłowych, nasza odpowiedz brzmi „TAK”. Co by było, gdyby odpowiedz była „NIE”? Do tego wrócimy na chwilę.

CZY TO SIĘ OPŁACA?

Jeśli widzimy szansę na modernizację, przeróbkę lub zastosowanie innego rozwiązania technicznego to kolejnym pytaniem, jakie się nasuwa to:

Czy to się opłaca?

Owa modernizacja musi być zasadna z finansowego punktu widzenia. Dlatego w tym kroku przeliczmy, a przynajmniej oszacujmy czy poniesiony nakład się zwróci (w tym miejscu miło by było znać koszt awarii). Jeśli w wyniku kalkulacji dotrzemy do miejsca, gdzie mówimy, że modernizacja jest opłacalna to super. DZIAŁAJMY!

CASE STUDY:

Dla omawianej awarii, niestety modernizacja jednostki jest nieopłacalna. Trzeba by było poza sprzęgłem wymieniać silnik pompy itd. Finalna decyzja jest taka, że modernizacja będzie nieuzasadniona.

 

PIERWSZY KROK DO PREWENCJI

Kiedy analizujemy daną awarię i pomimo koncepcji na modernizację okazuje się ona nieuzasadniona finansowo, kolejnym pytaniem jest czy znamy czas życia danej części, podzespołu. Dane w działaniach utrzymania ruchu są niesamowicie istotne. Mając takie dane jak czas od ostatniej wymiany w dniach lub godzinach czy też ilość przepracowanych sztuk  jesteśmy w stanie określić, w przybliżeniu,  szacowany czas wystąpienia kolejnej awarii. Z pewnym uproszczeniem można by przyjąć, że czas prewencyjnej wymiany to 80% czasu życia podzespołu.

 

 

CASE STUDY:

Załóżmy, że dla omawianego przypadku, ostatnia awaria sprzęgła, a co za tym idzie i wymiana, miała miejsce 36 miesięcy temu. Mając te dane, możemy założyć czasookres dla prewencyjnej wymiany na poziomie 29 m-cy.

 

PREDYKCJA

Jeśli nie potrafimy określić czasookresu dla wymiany podzespołów lub czasookresy są długie lub niepowtarzalne warto w tym miejscu rozważyć wprowadzenie metod predykcyjnego utrzymania ruchu. Obecne metody predykcyjne jak termowizja, ultradźwięki czy też pomiary drgań potrafią bardzo skutecznie określić kondycję kluczowych podzespołów. Oczywiście, owa predykcja musi być uzasadniona z ekonomicznego punktu widzenia ale wierzę, że w większości wypadków sprawdzi się stara maksyma, że lepiej zapobiegać niż leczyć.

Predykcyjne metody mają często tą zaletę nad czasookresem, że są skuteczniejsze i pozwalają na wymianę podzespołów bliżej końca ich życia co za tym idzie minimalizują koszty UR.

Jeśli decydujemy się na predykcję warto rozważyć dwie opcje:

Przeprowadzana samodzielnie

Samodzielna predykcja daje nam szerszy punkt widzenia, pozwala być bardziej elastycznym i szybciej reagować.  Wymaga ona natomiast zasobów finansowych potrzebnych do zakupu sprzętu który może być drogi oraz szkolenia techników. I doświadczenia.

Outsorcing

Innym rozwiązaniem jest korzystanie z usług specjalistycznych firm zajmujących się daną dziedziną predykcji.  Czujniki, wibroakustyka czy inne pomiary – może warto zlecić to specjalistom którzy śledzą nowości i są na bieżąco z trendami?

 

INSPEKCJA TPM ZAWSZE W CENIE

Czasem tak bywa, że wydaje się że wszystko jest przeciw nam. Nie jesteśmy w stanie określić czasu dla prewencyjnej wymiany, przeprojektowanie wydaje się nieopłacalne, brak możliwości predykcyjnych a nader wszystko ryzyko uszkodzenia jest bez dwóch zdań nieakceptowalne.

W takich przypadku nadal warto korzystać z prewencyjnego utrzymania ruchu lecz nie opartego o ramy czasowe ale o inspekcję danych podzespołów.  Cykliczna kontrola krytycznych podzespołów choć może wydawać się niezbyt wyszukaną formą przeciwdziałania awariom ma w sobie ogromny potencjał. Dzięki inspekcji możemy dostrzec pierwsze symptomy zużycia podzespołów i z wyprzedzeniem zaplanować odpowiednie działania. Ta wiedza jest bezcenna ale tylko pod warunkiem, że wraz z nią w parze pójdą odpowiednie działania.

Kiedy mówimy o inspekcji, nie zamykajmy się tylko na inspekcjach przeprowadzanych przez dział Utrzymania Ruchu. Warto tu wspomnieć o jednej z fundamentalnych zasad TPM – „Czyszczenie to inspekcja”. Wsparcie TPM AM może  być ogromne. Operatorzy spędzają przy maszynie dziesiątki godzin, wiec mogą jako pierwsi zobaczyć oznaki zbliżającej się awarii. W temacie inspekcji dokonywanej przez operatora warto ją rozgraniczyć na sygnały skąd operator maszyny może wiedzieć o zbliżającej się awarii:

1. Podczas wykonywania standardowych prac TPM – AM.
   Sprawdzam, rozbieram i widzę pewne zużyte elementy.  Metoda szczególnie atrakcyjna przy zróżnicowanej produkcji kiedy zużycie się pewnych elementów zależne jest od rodzaju produktu, liczby sztuk wyprodukowanych, rodzaju materiału itd.
2. Podczas działań związanych z przezbrojeniem maszyny.
   Przezbrojenie maszyny też może być formą inspekcji. Wymiana form, głowic w maszynie to też dobra chwila, żeby ocenić, zdiagnozować potencjalne usterki.
3. Obserwacja pracy maszyny
   Czyli słuch, dotyk, codzienne czynności 5S
4. Wpływ na jakość produktu
   Symptomem awarii może być też wpływ na jakość, wykon dziennej produkcji. Pewne podzespoły mogą mieć bezpośrednie przełożenie na jakość naszego wyrobu. I choć są techniczne sprawne, i być może nawet metody predykcyjne na to nie wskazują, ich stan ma wpływ na jakość wyrobu. Mówię tu o bardzo dokładnych maszynach np CNC.
5. Zwiększona liczba drobnych awarii, mikroprzeztojów
   Kolejnym punktem który może wskazywać na zbliżającą się awarię to drobne zacięcia, przestoje. Bagatelizowanie tych symptomów, ignorowanie sygnałów z maszyny może mieć poważne skutki. W takim przypadku trzeba zgłosić taką sytuację do UR w celu podjęcia szerzej zakrojonych działań.

 

 

Reasumując, jeśli nie akceptujemy danej awarii i czasu jej trwania należy działać. Wspomniane przykłady dają nam możliwości redukcji pewnych awarii. Trzeba tylko spróbować zastosować jedno z wspomnianych narzędzi i konsekwentnie je realizować. A większy MTBF przyjdzie z czasem. Tak jak z czasem nasze działania wzmocnią nasz TPM i przybliżą nas przynajmniej do jednego z celi TPM – Zero awarii, Zero defektów, Zero Wypadków.

 

Artykuł powstał w oparciu o szkolenie „Certyfikowany praktyk TPM” – WOMA Solution

Woma Solution i szkolenie „Certyfikowany praktyk TPM”

Certyfikowany Praktyk TPM