Dobór metody przeciwdziałania awariom

Kilka razy poruszałem już temat awarii, możliwości ich wystąpienia, zbierania danych o awariach https://corazlepszaprodukcja.pl/2022/01/06/raport-awarii-czyli-jak-uczyc-sie-na-bledach/ czy tez możliwości ich skrócenia  https://corazlepszaprodukcja.pl/2021/08/07/jak-skrocic-czas-awarii-maszyny/

Dziś chciałbym skupić się na tym, w jaki sposób można dobrać metodę działania służb utrzymania ruchu w stosunku do danej awarii czy też podzespołu. Oczywiście, jak w większości przypadków, żeby prawidłowo odpowiedzieć na pewne pytania, będzie potrzebny nam zespół. Zespół który ma otwarty umysł, skupia się na rozwiązaniu i nie szuka winnych zaistniałej sytuacji.

 

Kiedy awaria zostanie usunięta a proces produkcyjny wróci do normy powinniśmy odpowiedzieć sobie na kilka pytań. Zarówno te pytania jak i odpowiedzi nie mają na celu szukania winnego. To Ciągłe Doskonalenie działania służb Utrzymania Ruchu. To TPM.

 

Jedno pytanie, dwie odpowiedzi

Pierwszym kwestią na którą trzeba sobie szczerze odpowiedzieć po awarii to pytanie:

CZY RYZYKO PONOWNEGO USZKODZENIA JEST AKCEPTOWLNE?

Co to oznacza?  Odpowiedzmy sobie wspólnie czy akceptujemy w myślach sytuację, scenariusz, gdzie dana awaria ma miejsce jeszcze raz?  Kolejny raz mamy zatrzymanie maszyny z tego samego powodu i zajmuje to podobny czas?

  • Czy akceptujemy taki stan rzeczy?
  • Czy mówimy, że jest OK i taka sytuacja marginalnie wpływa na nasz proces produkcyjny?
  • Czy poniesione koszty, czas na naprawę są na tyle mało istotne, że występowanie tej awarii w przyszłości jest, chciałoby się rzec, akceptowalne i prawie nieistotne?

Odpowiedzenie sobie na to pytanie jest szalenie istotne w dalszym doborze metod TPM celem zapobiegania tej awarii na przyszłość. Jeśli ją akceptujemy, nie warto podejmować żadnych dalszych kroków. Narzędziem, jakie może pomóc w znalezieniu odpowiedzi na to pytanie jest analiza ABC  (link)  którą można pobrać z ( link).

 

CASE STADY:

Podczas produkcji elementów, na maszynach z sobą połączonych (linia produkcyjna) druga maszyna w  kolejności miała awarię pompy hydraulicznej.  Elementem, który uległ uszkodzeniu było stare i zużyte sprzęgło kłowe. Łączny czas awarii to 10,5 godziny.

Jaka by była Twoja odpowiedź o akceptację ponownego wystąpienia takiej awarii w procesie o który masz dbać? Czy akceptujesz takie ryzyko? Jeśli TAK – oznacza to koniec doboru metody obsługi technicznej dla tej awarii. TAK oznacza, że świadomie decydujemy się na metodę „Run to Failure”. Wtedy nie podejmujemy żadnych działań i czekamy na ponowne wystąpienie awarii. Powiedzmy sobie szczerze, nie na każdą awarię trzeba przeciwdziałać.  Natomiast jeśli Twoja odpowiedz to NIE – zapraszam do kolejnego kroku.

 

   

      Kaizen w służbie TPM

Kolejnym krokiem w doborze odpowiednich działań TPM jest próba modernizacji, udoskonalenia, która ma na celu ochronić nasz park maszynowy przed wystąpieniem podobnej awarii. Odpowiedzmy sobie czy możliwe jest przeprojektowanie, modernizacja aplikacji w taki sposób, aby wyeliminować lub ograniczyć  ryzyko powstania awarii? Być może są na rynku podzespoły które są trwalsze, mocniejsze, lepiej się sprawdzą w tych warunkach. Być może nieduża przeróbka (kaizen) poprawi funkcjonalność i zmniejszy awaryjność? Jak to mówią, kto nie idzie do przodu, cofa się.

 

 

 

CASE STUDY

 

Załóżmy, że w omawianym przypadku jest pomysł na wymianę sprzęgła na inny, bardziej trwalszy typ (inny rodzaj sprzęgła). Dlatego, po konsultacjach z specjalistami w dziedzinie sprzęgieł kłowych, nasza odpowiedz brzmi „TAK”. Co by było, gdyby odpowiedz była „NIE”? Do tego wrócimy na chwilę.

CZY TO SIĘ OPŁACA?

Jeśli widzimy szansę na modernizację, kolejnym pytaniem, jakie się nasuwa to:

Czy to się opłaca?

Owa modernizacja musi być zasadna z finansowego punktu widzenia. Dlatego w tym kroku przeliczmy, a przynajmniej oszacujmy czy poniesiony nakład się zwróci (w tym miejscu miło by było znać koszt awarii). Jeśli w wyniku kalkulacji dotrzemy do miejsca, gdzie mówimy, że modernizacja jest opłacalna to super. DZIAŁAJMY!

CASE STUDY:

Dla omawianej awarii, niestety modernizacja jednostki jest nieopłacalna. Trzeba by było poza sprzęgłem wymieniać silnik pompy itd. Finalna decyzja jest taka, że modernizacja będzie nieuzasadniona.

 

PIERWSZY KROK DO PREWENCJI

Kiedy analizujemy daną awarię i pomimo koncepcji na modernizację okazuje się ona nieuzasadniona finansowo, kolejnym pytaniem jest czy znamy czas życia danej części, podzespołu. Dane w działaniach utrzymania ruchu są niesamowicie istotne. Mając takie dane jak czas od ostatniej wymiany w dniach lub godzinach czy też ilość przepracowanych sztuk  jesteśmy w stanie określić, w przybliżeniu,  szacowany czas wystąpienia kolejnej awarii. Z pewnym uproszczeniem można by przyjąć, że czas prewencyjnej wymiany to 80% czasu życia podzespołu.

 

CASE STUDY:

Załóżmy, że dla omawianego przypadku, ostatnia awaria sprzęgła, a co za tym idzie i wymiana, miała miejsce 36 miesięcy temu. Mając te dane, możemy założyć czasookres dla prewencyjnej wymiany na poziomie 29 m-cy.

 

PREDYKCJA

Jeśli nie potrafimy określić czasookresu dla wymiany podzespołów lub czasookresy są długie lub niepowtarzalne warto w tym miejscu rozważyć wprowadzenie metod predykcyjnego utrzymania ruchu. Obecne metody predykcyjne jak termowizja, ultradźwięki czy też pomiary drgań potrafią bardzo skutecznie określić kondycję kluczowych podzespołów. Oczywiście, owa predykcja musi być uzasadniona z ekonomicznego punktu widzenia ale wierzę, że w większości wypadków sprawdzi się stara maksyma, że lepiej zapobiegać niż leczyć.

INSPEKCJA ZAWSZE W CENIE.

Czasem tak bywa, że wydaje się że wszystko jest przeciw nam. Nie jesteśmy w stanie określić czasu dla prewencyjnej wymiany, przeprojektowanie wydaje się nieopłacalne, brak możliwości predykcyjnych a nader wszystko ryzyko uszkodzenia jest bez dwóch zdań nieakceptowalne.

W takich przypadku nadal warto korzystać z prewencyjnego utrzymania ruchu lecz nie opartego o ramy czasowe ale o inspekcję.  Cykliczna kontrola krytycznych podzespołów choć może wydawać się niezbyt wyszukaną formą przeciwdziałania awariom ma w sobie ogromny potencjał. Dzięki inspekcji możemy dostrzec pierwsze symptomy zużycia podzespołów i z wyprzedzeniem zaplanować odpowiednie działania. Ta wiedza jest bezcenna ale tylko pod warunkiem, że wraz z nią w parze pójdą odpowiednie działania.

Kiedy mówimy o inspekcji, nie zamykajmy się tylko na inspekcjach przeprowadzanych przez dział Utrzymania Ruchu. Warto tu wspomnieć o jednej z fundamentalnych zasad TPM – „Czyszczenie to inspekcja”. O tym jakie korzyści płyną z przeprowadzania inspekcji przez czyszczenie poświęcę osobny artykuł.

 

Reasumując, jeśli nie akceptujemy danej awarii i czasu jej trwania należy działać. Wspomniane przykłady dają nam możliwości redukcji pewnych awarii. Trzeba tylko spróbować zastosować jedno z wspomnianych narzędzi i konsekwentnie je realizować. A większy MTBF przyjdzie z czasem. Tak jak z czasem nasze działania wzmocnią nasz TPM i przybliżą nas przynajmniej do jednego z celi TPM – Zero awarii, Zero defektów, Zero Wypadków.

Adrian Motyl - pasjonat TPM / SMED

Pasjonat TPM, SMED, optymalizacji prac Utrzymania Ruchu i podnoszenia efektywności parku maszynowego

 

 

Oceń proszę post

Wybierz liczbę gwiazdek

Średnia ocena: 5 / 5. Liczba ocen: 4

Brak ocen. Bądź pierwszy który oceni.

Leave a comment

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany.