Raport awarii czyli jak uczyć się na błędach

Czym jest awaria?

Przede wszystkim kosztem który trzeba minimalizować. Ograniczać do minimum nie przez tanie, złej jakości części, kiepskiej jakości narzędzia i inne ograniczenia w samym Dziale Utrzymania Ruchu. Ograniczać koszty zapobiegając awariom poprzez ich analizy i wyciąganie właściwych wniosków na przyszłość. Wtedy nie tylko ograniczamy koszty ale potrafimy nawet wygenerować oszczędności. Ale żeby podążać tą drogą, potrzebne są dane. Dane historyczne z awarii w postaci raportów UR.

Tu na chwilę odwołam się jednak do ankiety którą niedawno przeprowadziłem. Wyniki są nieco zaskakujące. Aż 34% ankietowanych pracuje w firmach, gdzie raporty poawaryjne nie są wykonywane a tym samym szanse na poprawę i ograniczenie kosztów postojów są bardzo mocno ograniczone.

Podążając jednak za definicją jest to nagłe, nieplanowane zatrzymanie maszyny lub utrata jej funkcjonalności. Przez utratę jej funkcjonalności rozumie się brak możliwości kontynuowania dalszej produkcji utrzymując wymagane parametry (np. wymiary, wydajność, jakość itd.).

Awarie w firmie produkcyjnej są czym naturalnym. To „akceptowalne”, że maszyna ma usterkę a co za tym idzie nieplanowany postój. Natomiast czymś „nieakceptowalnym” są postoje, które w wyraźny sposób wpływają na wykon i hamują czy nawet uniemożliwiają realizację planu produkcyjnego. W najczarniejszym scenariuszu wpływają na terminowość wysyłek do klienta.

Żeby jednak nie było, że każda lub większość przyczyn braku realizacji planu produkcyjnego spowodowane są złym stanem parku maszynowego, w działach Utrzymania Ruchu stosuje się odpowiednie KPI które mówią nam o tym czy awarie, z jakimi mierzymy się na co dzień, są na „akceptowalnym” poziomie. Między jednak wskaźnikiem a awarią jest jeszcze raport. Raport awarii.

Czym jest raport awarii?

Prawidłowo sporządzony raport awarii jest bardzo ważnym dokumentem w dziale UR. Dostarcza on bardzo wiele informacji na temat awarii które mogą być impulsem do Ciągłego Doskonalenia. W komórkach UR których praca jest wspierana systemami informatycznymi typu CMMS (programy do zarządzania UR) raporty generowane są automatycznie co ułatwia pracę i pomaga w analizie danych na przyszłość.

Raporty awarii powinny być dostosowane do potrzeb organizacji. Za mało informacji spowoduje, że będą tylko śladem po usterce, z których ciężko będzie wyciągnąć dane i wykonać rzetelną analizę awarii. Za dużo informacji będzie skutkowało szumem informacyjnym. Co za tym na pewno powinien zawierać „standardowy” raport awarii? Pewne dane jak numer maszyny, linia, data są podstawowe i wierzę, że nie trzeba o nich pisać.

CZAS TO PIENIĄDZ

Jedną z podstawowych danych jest godzina zgłoszenia usterki do działu technicznego. Ta dana może nam mówić o czasie, jaki poświęcił Dział Produkcji (wraz z działami wspierającymi) na samodzielne usuwanie usterki. Po kilku nieudanych próbach następuje zgłoszenie awarii. Czas od zatrzymania się maszyny do zgłoszenia do UR może w niektórych przypadkach być liczony w godzinach! To olbrzymi potencjał do poprawy. Ustalenie jasnych i klarownych zasad eskalacji problemu do działu technicznego skróci postój maszyny i poprawi Productivity dla zakładu.

Kolejną daną, po czasie zgłoszenia, jest czas przybycia technika na miejsce usterki. Tu też jest potencjał po poprawy wydajności. Pracując nad zmniejszeniem tego czasu wpływamy na redukcję MTTR czyli po polsku mówiąc czas trwania awarii jest krótszy. Długi czas oczekiwania na wsparcie może świadczyć między innymi albo o dystansie jaki technik musi pokonać między warsztatem UR a miejscem awarii lub też może wskazywać na za małe zasoby w strukturach UR (maszyny czekają na skończenie poprzedniej awarii). W obu przypadkach jest potencjał do poprawy.

 

CZAS ZAKOŃCENIA

Choć może wydawać się to proste, są różne podejścia określające czas, w którym awaria została zakończona. Będzie to wynikało z interpretacji i podejścia czym jest awaria. Jedni liczą czas zakończenia awarii jako godzinę skończenia prac technika i „oddania” maszyny w ręce produkcji. Inni będą liczyć czas awarii aż do wznowienia procesu produkcji uwzględniając do tego czasy ustawień technologów, kalibracje i inne konieczne zadania jakie po awarii muszą być wykonane – nie koniecznie przez dział utrzymania ruchu. Każde podejście ma plusy i minusy. To jakie wybierzesz, zależy w dużej mierze od tego jak monitorujesz swój proces produkcyjny i jego anomalia. Najważniejsze jest tu Twoje podejście co zrobisz z tymi danymi.

RODZAJ AWARII

Podział awarii na kategorie typu hydraulika, pneumatyka, elektryka, mechanika pozwolą przy większych analizach obrać kierunek działań dla osób zajmujących się Prewencyjnym Utrzymaniem Ruchu. Wiedząc jaki tym awarii dominuje, możemy powziąć stosowne środki zaradcze. Wiedza taka pozwoli np. zaplanować kierunek odpowiednich szkoleń lub nawiązać współpracę z firmami które są specjalistami w danej dziedzinie.

OPIS AWARII

Niesamowicie ważna część raportu. Jest niczym raport koronera miejsca przestępstwa. Osoba sporządzająca raport powinna być tą samą osobą (lub zespół) która usuwa awarię. Im więcej szczegółów tym lepiej. Będzie to szczególnie przydatne, gdy za kilka miesięcy będziemy chcieli wrócić do pewnych awarii. Poniżej przykład dwóch opisów.

Jeden ogólnikowy który niezbyt dużo nam mówi.

Awaria łożyska liniowego. Nastąpiło zużycie. Wymiana na nowe wraz z prowadnicą.

Drugi, może przejaskrawiony ale dostarczający wiele informacji a co za tym idzie dający możliwości przeciwdziałania.

Uszkodzenie wózka liniowego wraz z prowadnicą. Prowadnica była w złym stanie, posiadała wżery i rdzę. Sam wózek miał uszkodzone uszczelniacze. Luzy uniemożliwiały dalszą płynną pracę. Po demontażu wózka stwierdzono brak kulek oraz CAŁKOWITY BRAK SMARU!.

Jak widać na powyższych przykładach, sam opis ma znaczenie i ZAWSZE będzie wpływał na jakość działań osób zajmujących się analizą i prewencję.

 

 

JEDNO ZDJĘCIE MÓWI WIĘCEJ NIŻ TYSIĄC SŁÓW 

Dla mnie osobiście, obowiązkowym elementem każdego raportu jest zdjęcie z miejsca zdarzenia.

Pierwsze w chwili przybycia technika na maszynę. Zdjęcie powinno oddawać możliwie jak najbardziej chwilę, w której zatrzymała się maszyna i nastąpiła awaria. Dlatego też, w uzasadnionych przypadkach, ważne jest pozostawienie maszyny w stanie w jakim operator stwierdził usterkę. Bez sprzątania, usuwania elementów, wyciągania podzespołów. To, wbrew pozorom, nie pomaga a nawet często utrudnia dotarcia do przyczyny.

 

 

PODJĘTE DZIAŁANIA – przeciwdziałanie w ramach TPM

Szczególnie ważny opis przy skomplikowanych awariach, gdzie szukamy przyczyny eliminując kolejne potencjalne przyczyny. Nie rzadko na koniec takich awarii okazuje się, że przy okazji usunięcia usterki wymieniliśmy „pół maszyny” a przyczyny wcale nie była tak skomplikowana. Wisienką na torcie jest fakt, że prawie zawsze znajdzie się ktoś inny (np. z innej brygady, operator) który pamięta już taką awarię, symptomy i wtedy zrobili lub wymienili dokładnie i maszyna ruszyła. Ot, wszyscy wiedzieli oprócz gościa który usuwał awarię.
Innym ważnym aspektem opisu działań jest fakt, że w przypadku braku pomysłów na usunięcie niesprawności służą one jako swoista baza wiedzy i dobrych praktyk .Ot, takie Lesson Leaned dla Utrzymania Ruchu.

 

PRAWDOPODOBNA PRZYCZYNA AWARII

Ta część to wstęp do prewencji. To opinia osoby, która usuwała awarię na temat dlaczego w ogóle do niej doszło. Być może przyczyną były źle poprowadzone kable sygnałowe które się przetarły i doprowadziły do zwarcia, być może przyczyną był brak smarowania a być może błędy obsługi.. Te informacje mogą nakierować kolejne osoby do podjęcia stosownych kroków zabezpieczających organizację przed tego typu awariami na przyszłość. Jeśli jest to zasadne, warto ten punkt wzbogacić wcześniej wspomnianą fotografią z miejsca zdarzenia.

ŚRODKI ZARADCZE NA PRZYSZŁOŚC / PRZECIWDZIAŁANIE – rozwój TPM

Ostatnim elementem układanki w raporcie to przeciwdziałanie. Jeszcze raz to opinia, nader często trafna, osób które usuwają awarię. Będąc na pierwszej linii frontu, już podczas usuwania awarii, samoczynnie nasuwa się im przeciwdziałanie. Dodanie czynności do list czynności TPM, inne poprowadzenie okablowania, smarowanie czy też częstsza wymiana mają realny wpływ na MTTR, MTBF czy też OEE.

 

W wspomnianym przypadku sugestie na przeciwdziałanie mogły by brzmieć:

Rozszerzenie zadań TPM – AM – kontrola podczas czyszczenia, w razie zauważenia uszkodzeń, nieprawidłowości zgłosić do UR
Rozwinięcie polityki olejowo-smarnej o kolejny punkt – TPM
Inspekcja – przegląd w ramach UR – X 6 m-cy

 

Temat raportów awaryjnych jest tematem obszernym i na pewno nie wyczerpałem go w ramach tego artykułu. Na koniec dodam jeszcze jeden plus tworzenia pełnych opisów i zdjęć raportów po działaniach UR. Czas. Z doświadczenia wiem, jak ciężko jest analizować awarie które miały miejsce tygodnie wstecz. Znaleźć ludzi którzy ją usuwali, telefony, maile, spotkania na maszynie. A to wszystko jest czas. Tych którzy analizują awarie, tych którzy naprawiają maszyny i tych, którzy na nich produkują.

 

Wskazówka / rada.

Jeśli na początku przeraża Cię i Twój zespół tworzenie raportów dla WSZYSTKICH awarii możesz zacząć dla awarii spełniających jeden lub dwa poniższe warunki

 

 

A jaka jest Twoja opinia na temat tworzenia raportów poawaryjnych? Warto?

 

Źródło:

Materiały opracowane w oparciu o szkolenie „Certyfikowany Praktyk TPM” WOMA Solution

Certyfikowany Praktyk TPM