Jak skrócić czas awarii maszyny?

Jak skrócić czas awarii maszyny?

Jakiś czas temu miałem bardzo ciekawą rozmowę na temat czy można skrócić czas awarii. Oczywiście, najlepiej byłoby gdyby awarii jako takich nie było w ogóle, ale to jest niemożliwe do osiągnięcia (choć można być bardzo blisko).To, na co trzeba zwrócić uwagę, to fakt, że czas awarii to składowa różnych czynności, które finalnie wpływają na czas trwania awarii. Skoro wiec awarie będą się pojawiały, warto podjąć pewne działania, żeby skrócić czas awarii samej w sobie? Jest nawet taki jeden magiczny KPI który mówi nam o średnim czasie awarii. To MTTR ( Mean Time to Repare).

Spójrzmy zatem na 10 czynności, w których tkwi potencjał do skrócenia czasu awarii i poprawy wydajności naszych procesów produkcyjnych.

1. Jakość informacji.

Jakość informacji jaką przekazujemy do dyżurnego utrzymania ruchu jest niesamowicie ważna. Każdy z nas podejmuje odpowiednie decyzje na podstawie informacji jakie posiada. Im więcej szczegółowych informacji, tym łatwiej podjąć odpowiednią decyzję. Detaliczne informacje na temat jakie są objawy danej usterki, w jakich okolicznościach doszło do awarii czy też informacje o stanie maszyny, alarmach, błędach pozwolą na szybką relokację odpowiednich zasobów i wyposażenia. Zdecydowanie jest to jeden z największych potencjałów w temacie optymalizacji czasu awarii.

 

2. Czas dotarcia na awarię.

Czas dotarcia technika UR na miejsce gdzie wystąpił problem też jest czasem awarii. I o ile w przypadku niewielkiej hali produkcyjnej ten czas można liczyć w pojedynczych minutach o tyle przy większym parku maszynowym czas ten może się niepotrzebnie wydłużać. Sprytnym rozwiązaniem jest wyposażenie techników UR w trójkołowe rowery (lub inny środek lokomocji). Skraca to czas dotarcia do maszyny jak również drogę na magazyn po części zamienne lub inne potrzebne narzędzia. Tylny koszyk jest wyśmienitym miejscem na narzędzia najczęściej używane czy też laptop do diagnostyki.

 

3. Określenie czasu pracy „ustawiaczy”.

W wielu firmach są specjalnie oddelegowane osoby często zwane „ustawiaczami” jako wsparcie utrzymania ruchu przy drobnych awariach, usterkach czy też konieczności przeprowadzenia regulacji. Jest to dobre podejście wspierające dział UR przy założeniu, że określimy czas po którym nasz ustawiacz eskaluje problem do działu technicznego. Oczywiście ta wartość jest umowna i może być różna zależnie od działu, procesu czy firmy. Dla przykładu, niech będzie to 30 min. Po tym czasie, jeśli działania ustawiacza czy też innych osób z ramienia działu produkcji nie przynoszą efektów problem powinien być eskalowany do działu technicznego. Po rozwiązaniu problemu, informacja zwrotna jak poradzić sobie z tego typu sytuacją w przyszłości może wrócić do „ustawiacza” w formie lekcji jednotematycznej czy też OPL.

 

4. Na linii frontu.

W punkcie nr.3 wspominałem o szybszym transporcie. Ale w swojej karierze odwiedzałem również fabryki, gdzie dział UR zlokalizowany był w osobnym budynku! To był jakiś koszmar! Niesamowita strata i oczekiwanie na przybycie wsparcia technicznego. Relokacja techników bliżej linii frontu czyli bliżej linii produkcyjnych, gniazd na pewno pozwoli zaoszczędzić cenny czas. Nie mówię tu o przeniesieniu całego warsztatu ale o relokacji techników UR bliżej linii produkcyjnych wyposażonych w najczęściej używane narzędzia.

 

5. Tworzenie OPL– One Point Lesson w ramach TPM-AM.

Jeśli zdecydowaliśmy się wkroczyć na drogę TPM i aktywować działania TPM AM, jedną z opcji jest transfer wiedzy z działu UR do  PROD jak radzić sobie z  prostymi awariami. Nie mówimy tu o wymianie części czy też poważniejszych naprawach. Rozwój świadomości jak wyregulować czujnik, uzupełnić olej w maszynie czy też wymienić niektóre filtry pozwoli na natychmiastową reakcję w przypadku usterki i podniesienie OEE.

 

6. Wyposażenie techników UR.

Brzmi śmiesznie? A wcale nie jest. Szczerze, kiedy widzę jak technicy UR „dorabiają” potrzebne klucze, ściągacze czy inne wyposażenie krew mnie zalewa. Nie mówię nawet o ręcznych kluczach rodem z PRL wyciągniętych z zestawu „Sam naprawiam Wigry 3”. Dobre wyposażenie, szybkie grzechotki czy też klucze których można używać pod różnymi kątami pozwolą skraść cenne minuty z czasu awarii.

 

 

7.Dostępność części zamiennych.

Przypomina mi się pewien projekt TPM. Spotkanie z Szefem UR i właścicielem fabryki. Omówienie wczorajszych awarii i awaria paska klinowego na maszynie. Ale już działa. Mechanik szybko wsiadł w auto, podjechał do sklepu gdzie sprzedają takie paski ( miasto obok) i po 2 godzinach pasek mieliśmy na firmie. Szczęście w nieszczęściu, że pasek był dostępny w czasie 2 godzin. A gdyby trzeba było czekać na niego dniami lub tygodniami? Rozumiem, że nie jesteśmy w stanie trzymać wszystkich części na magazynie ale może przynajmniej dla maszyn krytycznych dla naszego procesu (analiza krytyczności maszyn ABC).

 

8. Standaryzacja Pracy UR czyli instrukcje dla UR

 

Choć wydaje się to karkołomnym zadaniem, instrukcje pracy w UR są świetnym rozwiązaniem które poprawia jakość pracy jak i skraca czas trwania awarii. Jak to się dzieje? Nikt, nawet najbardziej doświadczony mechanik, nie ma w pamięci wszystkich metod montażu, demontażu czy też diagnostyki podzespołów maszyny. Wprowadzenie instrukcji, która mówi nam jak krok po kroku wymienić pewne elementy (szczególnie te skomplikowane) pozwoli zaoszczędzić czas poświęcony na przeglądanie dokumentacji DTR czy też dedukcję jak to jest złożone. Takie podejście zaoszczędzi nam na domyślaniu się co jaki ma być kolejny krok przy rozwiązywaniu awarii.

 

 

9.Check List do wieloprzyczynowych awarii

 

Myślę, że każdy kto pracuje przy maszynach spotkał się z sytuacją, że na daną usterkę może mieć wpływ wiele przyczyn. Tym co  wydłuża czas diagnozy jest szukanie potencjalnych przyczyn i „odgadywanie” jakie jeszcze elementy mogą mieć wpływ na wystąpienie danej awarii. Stworzenie check list na podstawie poprzednich awarii, co należy sprawdzić wykluczając tym samym kolejne punkty pozwoli osobie usuwającej usterkę na szybszą diagnozę i dotarcie do przyczyny źródłowej.

10. 5S.

Ostatnim punktem na naszej liście jest 5S zarówno na maszynie jak i wokół maszyny. Brudne maszyny czy też odpady poprodukcyjne powodują, że służby techniczne, po przybyciu na miejsce awarii, w pierwszym kroku muszą przygotować sobie miejsce pracy. Ta sama sytuacja ma miejsce kiedy wokół maszyny zalega materiał produkcyjny czy też występują „tymczasowe” pola buforowe. Brak jasnych reguł 5S w miejscu pracy może też wydłużyć czas usuwania awarii oraz zmniejszyć OEE naszej maszyny.

 

 

Powyżej podzieliłem się z Wami 10 sposobami na skrócenie czasu awarii a co za tym idzie podniesienie pewnych KPI jak OEE, Productivity. To, co z pewnością mogę polecić to obserwację procesu usuwania awarii, rozmowę z operatorami, utrzymaniem ruchu i wyciąganie własnych wniosków na podstawie obserwacji z Genba. No i oczywiście do podzielenia się Waszym doświadczeniem w komentarzach, jak Wy radzicie sobie z skracaniem czasu awarii…

 

Materiały opracowane w oparciu o szkolenie WOMA Solution – „Certyfikowany Praktyk TPM”

Certyfikowany Praktyk TPM