Bezpieczny TPM – ocena Job Safety Analysis

Jeśli TPM to tylko bezpieczny

 

 

TPM jest niesamowitym systemem. Z jednej strony pozwala na zmniejszenie awaryjności parku maszynowego z drugiej strony wpływa pozytywnie na redukcję braków powstałych w procesie produkcyjnym. Są to dwa pierwsze cele filozofii TPM, „zero przestojów” i „zero defektów”. Cele te są realizowane poprzez wyjątkowe zaangażowanie pracowników produkcji w proces utrzymania efektywności parku maszynowego dzięki codziennej kontroli, inspekcji czy też reakcji na drobne awarie.

Nie miej jednak podczas realizacji tych zadań przez pracowników produkcji przemawia różna wiedza techniczna i różne doświadczenie zawodowe. Niefortunny układ tych dwóch czynników może rodzić sytuacje potencjalnie niebezpieczne, które mogą wpływać na trzeci i najważniejszy cel TPM „zero wypadków”.

Jak zatem podejść do tematu TPM realizowanego przez dział produkcji  żeby system jako całość wpływał na poprawę bezpieczeństwa pracy na maszynach ( trzeci cel „zero wypadków”) i jednocześnie nie był impulsem do sytuacji potencjalnie niebezpiecznych?

Jedno zadanie, różne sposoby działania

Jedną z przyczyn, które mogą wygenerować sytuacje potencjalnie niebezpieczne podczas prac TPM realizowanych przez dział produkcji może być różna interpretacja metody ich wykonywania. Wraz z rozwojem kultury TPM w organizacji zakres i ilość prac realizowana w ramach TPM przez dział produkcji ulega sukcesywnemu zwiększaniu. Zadania te są wynikiem przeprowadzonych analiz działu utrzymania ruchu jak też autonomicznymi decyzjami operatorów. Jest to naturalna kolej rzeczy podczas której pracownicy produkcji rozwijają swoją wiedzę oraz przejmują coraz większą odpowiedzialność za swoje maszyny. W zakresie tych prac znajdziemy zarówno czynności z zakresu 5S jak sprzątanie maszyn na koniec zmiany, okresowe czyszczenie czujników jak i bardziej zaawansowanie czynności techniczne jak np. wymiana podzespołów lub drobne regulacje. Oczywiście zakres odpowiedzialności i zadań w których współuczestniczą pracownicy produkcji w danej firmie jest sprawą indywidualną i w dużej mierze zależy od indywidualnego podejścia i kultury organizacyjnej. Jak odróżnić zatem te bezpieczne od tych potencjalnie niebezpiecznych? I kto ma to zrobić? Z odpowiedzią przychodzi nam tu metoda Job Safety Analysis

 

Metoda JSA jest na tyle uniwersalnym narzędziem, że sprawdzi nam się zarówno kiedy mamy już działający system TPM jak i w przypadku wdrażania systemu w organizacji. Kluczem tej analizy jest multidyscyplinarny zespół złożony z przedstawicieli kilku działów np. Bhp, UR, Inżynieringu oraz Produkcji dzięki czemu potrafi on w sposób konstruktywny i realny oszacować potencjalne zagrożenia i nazwać je po imieniu. Warto tu zadać sobie troszkę trudu i postarać się, żeby w skład zespołu wchodzili także operatorzy maszyn ( to oni fizycznie wykonują dane czynności na maszynie ). Szczególnie ważne jest to w przypadku kiedy nasze linie różnią się między sobą co może generować inny sposób wykonywania danej czynności w zależności od linii.

Złap byka za rogi…

Japońskie podejście „idź i zobacz na Genba” w tym przypadku jest pierwszym i podstawowym krokiem do analizy JSA. Nie ma lepszej drogi do poznania jak naprawdę wykonywane są czynności TPM, jakie rodzą zagrożenia i jak z nimi radzi sobie Genba niż informacja z pierwszej ręki od ludzi którzy ów czynności wykonują podczas wspólnych prac TPM. Osobiste zaangażowanie się w prace TPM przed rozpoczęciem właściwej analizy da nam niesamowity bagaż doświadczenia i odczucia na własnej skórze jak te czynności i cały proces wygląda od środka. Podczas wspólnych prac TPM warto uzyskać odpowiedzi od jak największej liczby osób na pytania „jak to robisz” ( nigdy „jak to się powinno robić?” ) i „co można tu poprawić dla ciebie” ( nigdy „masz tu jakiś problem?„). Nasze doświadczenie i sugestie operatorów będą stanowiły o rzetelności i sile naszej oceny JSA.

 

Pierwsza JSA

Ocena JSA powinniśmy wykonać dla każdej czynności jaką realizuje dział produkcji w ramach TPM. Dla danej czynności oceniane są wszystkie zagrożenia jakie mogą wystąpić podczas jej wykonywania. Ocena JSA ( Job Safety Analysis) określa ryzyko w zależności od klasy konsekwencji oraz prawdopodobieństwa, które zostało określone jako suma częstotliwości (ekspozycji ) , prawdopodobieństwa zdarzenia oraz możliwości uniknięcia szkody. Określenie prawdopodobieństwa [P] polega na sumowaniu zgodnie z wzorem jego 3 składników:

P=F+O+A

Gdzie:

• F – Częstotliwość wykonywania danej czynność – tu powinniśmy opierać się na kartach okresowej kontroli. Wartość dobieramy na podstawie poniższej tabeli.

• O -Prawdopodobieństwo wystąpienia szkody – tu jak najbardziej powinniśmy podeprzeć się doświadczeniem zdobytym podczas prac TPM oraz operatorów. Wartość współczynnika wystąpienia szkody szacuje się na podstawie tabeli

 

 

• A – Możliwość uniknięcia szkody – tu musimy sobie odpowiedzieć jak w chwili dokonywania oceny jesteśmy w stanie uniknąć szkody. W zależności od naszej wiedzy dobieramy odpowiednią wartość współczynnika

 

 

 

Określenie prawdopodobieństwa ( P ) następuje poprzez zsumowanie poszczególnych wartości dla częstotliwości, prawdopodobieństwa zdarzenia oraz możliwości uniknięcia szkody.

Przykład:

Czynność: Czyszczenie przenośnika dolnego maszyny

Zagrożenie: uraz ręki

F- Częstotliwość występowania zdarzenia – 1 raz miesiącu – 3 pkt

P- Prawdopodobieństwo zdarzenia – Prawdopodobne – 4 pkt

A – Możliwość uniknięcia szkody – Możliwe – 3 pkt

P = 3+4+3 = 10 ( F+A+O )

 

Następnie należy oszacować jakie mogą być potencjalne konsekwencje zdarzenia wypadkowego (C), przy użyciu poniższej tabeli.

Przykład:

Czynność: Czyszczenie przenośnika dolnego maszyny

Konsekwencja: C2 Krótka niezdolność do pracy .

 

 

Znając prawdopodobieństwo oraz mając określone konsekwencje możemy finalnie określić wartość ryzyka jakie z sobą niesie dana czynność TPM.

Gdzie :

• 1-2 – ryzyko pomijalne

• 3-5 – ryzyko akceptowalne

• 6-8 – ryzyko nieakceptowane

Przykład:

 

Czynność: Czyszczenie przenośnika dolnego maszyny

Ocena ryzyka: Przy prawdopodobieństwie P=10 i klasie konsekwencji C2 ryzyko szacuje się na wartość 4 co oznacza że ryzyko dla czynności czyszczenie przenośnika dolnego maszyny jest w polu żółtym i jest akceptowalne.

 

Ciągłe doskonalenie

Kiedy mamy już oszacowane ryzyko jakie sobą niosą poszczególne TPM, pozostaje nam tylko w ramach ciągłego doskonalenia eliminacja poszczególnych kategorii. Oczywiście natychmiastowe kroki powinny zostać podjęte w przypadku miejsc, czynności gdzie ryzyko zostało oszacowane na poziom nieakceptowalny. Być może będą konieczne modyfikacje, być może wsparcie działu technicznego w celu eliminacji zagrożenia.

Natomiast czynności TPM dla których ryzyko zostało oszacowane na poziomie akceptowalnym ( żółtym ) mogą okazać się bardzo dobrym materiałem do prac w małych grupach w ramach systemu Kaizen. Angażując operatorów zarówno w proces oceny jak i późniejsze działania redukujące potencjalne ryzyko budujemy świadomość, że TPM to kultura pracy nastawiona nie tylko na niską awaryjność ale także na poprawę bezpieczeństwa pracy.