Źle wykonany lub brak TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More
Autonomiczne Utrzymanie Ruch jest trzonem działań w kulturze TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. To codzienne, niewielkie ale cykliczne inspekcje maszyn których celem jest inspekcja oraz poprawa stanu parku maszynowego, wykrycie usterki jeszcze w wczesnym jej stadium, zanim przerodzić się w awarie. Te działania są istotnym wsparciem dla Służb Utrzymania Ruchu. Wczesna detekcja wykonana przez dział produkcji i szybką reakcja z strony służb utrzymania ruchu pozwoli wszystkim na uniknięcie awarii i płynna, bezproblemowa pracę. Dlatego też nie trudno sobie wyobrazić jakie będą konsekwencje źle wykonanych zadań z zakresu TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More – AUR lub ich zaniechania. W takim przypadku pozbawiamy służby utrzymania ruchu możliwości szybkiej reakcji na usterkę i zwiększamy prawdopodobieństwo wystąpienia poważnej awarii.
Źle wykonany TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More lub jego brak może mieć miejsce także po stronie działań Utrzymania Ruchu. Niewłaściwa metoda wymiany łożysk, złe wyosiowanie pasów czy inne czynności mogą być przyczyną awarii. Jeszcze większym grzechem jest brak działań TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. Brak jakichkolwiek działań TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More takich jak kontrola, wymiana czy diagnostyka jest świadomym przyzwoleniem na wystąpienie awarii. Nie wiemy tylko kiedy i gdzie wystąpi awaria. Wiemy natomiast, że na pewno wystąpi.
Żeby przeciwdziałać tego typu awariom plan działań związanych z TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More musi być bezwzględnie realizowany przy zapewnieniu wysokiej jakości tych zadań. Do tego potrzebne są jasne, czytelne i zrozumiałe instrukcje, sprawny i efektywny system szkoleniowy np. On The Job Training, i konsekwencja. Konsekwencja, że deklarowane czynności z zakresu TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More będą realizowane sumiennie i na wysokim poziomie. A kiedy nie ma możliwości wykonania danych czynności z różnych przyczyn, informujemy osoby zarządzające TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More w firmie o konieczności przełożenia działań na najbliższy termin. Tak działa system TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. Planujemy, realizujemy, komunikujemy i w razie czego dokonujemy korekt.
Czynniki zewnętrzne, środowisko pracy
Bardzo duże znaczenie ma środowisko w jakim pracują podzespoły. Procesy produkcyjne są różne dlatego też podzespoły mogą pracować w różnych środowiskach które wpływają na ich stan oraz żywotność. Wilgoć, pył, wysoka temperatura, agresywna chemia – to tylko kilka przykładów na jakie mogą być narażone podzespoły. Rzecz w tym, że ów środowisko może mieć wpływ na awaryjność. Z jednej strony jesteśmy w stanie przeciwdziałać awariom okresowe wymiany oraz stosując podejście TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. Natomiast z drugiej strony jesteśmy w stanie starać się wpłynąć na wydłużenie czasu życia tych podzespołów stosując system Kaizen- ciągłe doskonalenie. Czasem tak proste rozwiązania jak osłona silnika który pracuje na dworze, prowizoryczna osłona siłownika, żeby pył na niego nie leciał już wpływają na poprawę funkcjonowania elementu,
Przeciwdziałanie tego typu awariom nie jest proste, ale nie należy się poddawać mówiąc „ten typ tak ma”. Trzeba zastosować jedna z zasad KaizenKaizen - z jap. ,,zmiana na lepsze". Podejście polegające ... More – problemy stwarzają możliwości – i tam, gdzie czynniki zewnętrze wpływają negatywnie na części – starać się ograniczać ten wpływ. Nawet jeśli nie umiemy wyeliminować tego wpływu do zera, zawsze jest lepiej zyskać cokolwiek niż nie podejmować prób doskonalenia naszego procesu.
Brak 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More
Na koniec zostawiam jedna z moich ulubionych przyczyn awarii. Brak 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More. Czym dla mnie jest 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More? Japońskie podejście, jakiego się nauczyłem, pokazało mi, że to fundament TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More to nie sprzątanie maszyn żeby były czyste. 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More to utrzymywanie stanowiska pracy w porządku, w schludnym stanie, żeby zarówno operator jak i mechanik mógł zauważyć anomalie. Bez porządku i czystości, wyciek oleju jaki ma miejsce staje się niezauważalny. Dopada nas pewnego rodzaju techniczna ślepota. Bez 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More i czystego miejsca pracy, operator który odbiera maszynę od służb UR nie jest w stanie szybko sprawdzić czy jakieś śruby, elementy nie pozostały po pracach technika. A zdarza się. Bez podejścia 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More nikt nie wymieni starych zużytych śrub na nowe. 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More jest fundamentem TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More. Brak 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More rodzi wiele sytuacji awaryjnych, które mogły by być i powinny być wykryte wcześniej. Tylko nie było jak, bo nie było ich widać jak na dłoni.
Jak przeciwdziałać? Wdrożyć i utrzymywać system 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More który jest dla ludzi a nie tylko w arkuszach i zoningu. Szkolić, informować, i rozwijać system, żeby pomagał uzyskać wysoką dostępność parku maszynowego. I podchodzić do 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More, że to jest system dla nas a nie my dla systemu.
Podsumowanie
Moi drodzy, postarałem się spisać dla Was coś, czego przez wiele lat nauczyłem się współpracując z japońską kadrą w tematyce TPMJapońskie podejście do zarządzania parkiem maszynowym w k... More, 5SJapońskie podejście do organizacji miejsca pracy. Podejśc... More, KaizenKaizen - z jap. ,,zmiana na lepsze". Podejście polegające ... More czy też SMEDPodejście, w których eliminuje się wszystkie straty w cel... More. Tak jak pisałem na początku, te podejście to nie jest analiza źródłowa problemu. Chciałem Wam raczej pokazać, jak można w awarii dostrzec obszar do doskonalenia. Większy czy mniejszy, to już zależy od sytuacji, maszyny, procesu. Ważne, żeby w każdej awarii dostrzec możliwość obszaru do poprawy kondycji naszego parku maszynowego.
Jak mówi jedna z zasad KaizenKaizen - z jap. ,,zmiana na lepsze". Podejście polegające ... More – Wymówki, że czegoś się nie da są zbędne.