10 przyczyn awarii czyli japońskie podejście do kwestii awaryjności parku maszynowego cz 1/3

Czy każda awaria ma swoją przyczynę? A jeśli tak, czy na każdą awarię można znaleźć jakieś lekarstwo?

     Park maszynowy oraz wyposażenie używane podczas procesu produkcji ulega awariom oraz częstym usterkom. To bezsprzecznie. Są to przestoje, które w większym lub mniejszym stopniu wpływają na efektywność naszego parku maszynowego oraz wskaźniki jakimi mierzymy efektywność naszych procesów (zarówno po stronie Służb utrzymania Ruchu jak i Produkcji).

W tradycyjnym podejściu Służby Utrzymania Ruchuza każdym razem kiedy zdarzy się sytuacja awaryjna podejmują szereg działań zmierzających do przywrócenia właściwej, wymaganej funkcjonalności parku maszynowego. Działania te nierzadko są działaniami doraźnymi, skoncentrowanymi na przywróceniu sprawności maszyny i przywróceniu zakładanej efektywności tu i teraz. Niestety w takim podejściu awaria jest zdarzeniem które zostaje dość szybko zapomniane, gdyż pojawiają się kolejne, naglące usterki. Nie ma tu mowy o analizie awarii, dotarciu do przyczyny źródłowej, wyciągnięciu wniosków i próbie przeciwdziałania w celu uniknięcia podobnej sytuacji w przyszłości. Nie ma miejsca na ciągłe doskonalenie.

Z gola inaczej wygląda kwestia awarii w organizacjach które mają świadomość i działają w duchu kultury TPM. W japońskim podejściu (skąd wywodzi się Total Productive Maintenance) awarie stają się możliwością do doskonalenia. Są oceniane pod wieloma względami w celu identyfikacji obszaru który wymaga doskonalenia. Dziś chcę przybliżyć Wam  jedno z takich podejść, które określa 10 przyczyn awarii. Nie jest to jednak typowa analiza przyczyn źródłowych. To identyfikacja obszarów w kulturze firmy, które wymagają doskonalenia oraz przeciwdziałania w celu osiągnięcia celów, jakie stawiane są przed sprawnie działającym systemem TPM.

Możliwe przyczyny awarii, wraz z przeciwdziałaniem stanowią mocne wsparcie w budowaniu kultury TPM skoncentrowanej na ciągłym doskonaleniu organizacji. Owe przyczyny awarii to:

  1. Zła jakość części zamiennych
  2. Złe regulacje maszyn
  3. Źle wykonane przezbrojenie
  4. Przeciążenie urządzenia / zmiana parametów
  5. Zmęczenie lub naturalne zużycie elementów
  6. Błędy obsługi
  7. Błędy konstrukcyjne
  8. Źle wykonany lub brak TPM
  9. Czynniki zewnętrzne, środowisko pracy
  10. Brak 5S

W kolejnych krokach omówię każdą z przyczyn wraz z krokami, jakie warto podjąć w celu uniknięcia podobnych sytuacji w przyszłości. Warto zastanowić się nad awariami, jakie zdarzają się w naszej organizacji patrząc przez pryzmat owych przyczyn. Być może dojdziemy do wniosku, że przyczyną pewnej grupy awarii nie są uszkodzenia lub zwyczajne zużycie elementów ale brak sprawnego systemu szkoleniowego. A kiedy mamy już nazwany po imieniu obszar wymagający doskonalenia, łatwiej nam jest podjąć działania Kaizen w celu redukcji awaryjności naszego parku maszynowego.

1, Zła jakość części zamiennych

Koszty. Nieustanna konieczność cięcia kosztów. Szczególnie, jeśli podchodzimy do działań związanych z konserwacją, prewencyjną wymianą części, utrzymywaniem części zamiennych na magazynie oraz innymi obszarami działań Służb Utrzymania Ruchu jako do działań generujących koszty. Takie podejście w odniesieniu do procesu zakupu części zamiennych, patrząc przez tylko pryzmat ceny może być bardzo zgubne.  I o ile nie ma nic złego w szukaniu dostawcy który zapewni nam ten sam podzespół od tego samego producenta w niższej cenie, o tyle szukanie najtańszego zamiennika bardzo prawdopodobne odbędzie się kosztem jakości.

A w przypadku kiedy mówimy o jakości części i podzespołów zamiennych, ta w większości przypadków przełoży się na jakość ich pracy i czas życia podzespołu.  Z kolei krótszy czas życia przekłada się bezpośrednio na zwiększenie awaryjności i wydłuża czas kiedy maszyna jest niedostępna w dłuższym przedziale czasowym (mniejsze OEE). Trzeba tu zwrócić też uwagę na jeszcze jeden istotny problem. Wprowadzenie części, podzespołów które będą miały krótszy czas życia, w sytuacji kiedy mamy ustalone czasy prewencyjnej wymiany, będzie powodowało rozstrojenie systemu i wprowadzali niepotrzebny chaos w planowanych działaniach i służb utrzymania ruchu.

Jak przeciwdziałać awariom wynikającym z zastosowania części zamiennych kiepskiej jakości? Po prostu zaopatrywać się w części i podzespoły dobrej jakości. Przypomina mi się jak za dziecka mój tata, który miał warsztat samochodowy, zawsze powtarzał, że kto tanio kupuje drogo jeździ. I ma to przełożenie także na park maszynowy. Tania część pozwoli zaoszczędzić nam kilka lub kilkanaście złotych podczas zakupu, natomiast jeśli policzymy koszt postoju, koszt wymiany i konieczność kolejnego zakupu części wątpliwej jakości bardzo prawdopodobne, że okaże się nam to po prostu nie opłacalne.

2.Złe regulacje maszyn

Przestoje parku maszynowego to nie tylko długie awarie. Równie dotkliwe o ile nie bardziej problematyczne potrafią być małe, krótkie przestoje zwane mikroprzestojami. Większość z nich wymaga szybkich działań związanych z zatrzymaniem maszyny oraz dokonaniem drobnych regulacji. I tu rodzi się pewne niebezpieczeństwo dotyczące jakości owych regulacji oraz ich wpływu na dalszą pracę podzespołów maszyny.

Owe nastawy mogą mieć postać skoordynowanych działań w ramach prac TPM czy też spontanicznych akcji mających na celu gaszenie pożarów umożliwiających osiągnięcie zakładanej wydajności. Niestety, ale i pierwszy i drugi przypadek, przeprowadzany w niewłaściwy sposób może mieć konsekwencje w postaci awarii maszyny. Źle, niewłaściwie wykonane regulacje, wykonywane bez odpowiedniego przeszkolenia czy też przy użyciu niewłaściwych narzędzi potrafią stać się jedną z przyczyn awarii i utraty funkcjonalności maszyny. Np. zła regulacja naciągu taśmy podajnika potrafi doprowadzić do zniszczenia samej taśmy a w skrajnych przypadkach doprowadzić do wcześniejszego zużycia się łożysk.

Regulacje maszyn są nieuniknione. Musi to być jednak proces który jest ustandaryzowany, poparty odpowiednim szkoleniem praktycznym, przy użyciu odpowiednich, sprawnych narzędzi oraz przede wszystkim bezpieczny dla osób wykonujących. Dlatego jedną z form wspierających dokonywanie regulacji w ramach TPM są krótkie instrukcje zwane OPL (One Point Lesson).
Takie podejście pozwoli nam wykonać proces regulacji sprawnie oraz ograniczy możliwość popełnienia błędów podczas regulacji które staną się początkiem usterki maszyny. Dodatkowo standaryzuje proces regulacji co w myśl kultury Lean oraz TPM daje nam przestrzeń dla dalszego doskonalenia.

3.Źle wykonane przezbrojenie

Chyba nie istnieje na świecie firma produkcyjna, która nie dokonuje przezbrojenia maszyn. Chcąc mieć różnorodną ofertę, proces przezbrajania parku maszynowego staje się koniecznością. I nie ważne jest tutaj czy przezbrojenia dokonuje dział produkcji czy dział utrzymania ruchy czy też inne, oddelegowane osoby. Ważne jest jaką ktoś posiada wiedzę na temat przezbrojenia, skąd ja posiadł i jak tego dokonuje. Jeśli do tego faktu dołoży się pewne zmienne wynikające z doświadczenia, braku lub różne metody przezbrojenia zdobywane nierzadko droga eksperymentów, nienajlepszą kondycję wyposażenia oraz pośpiech wówczas efekt końcowy jaki osiągniemy może być zgoła odmienny od zakładanego. Zamiast przezbroić maszynę i rozpocząć produkcję kolejnego zlecenia następuje awaria maszyny której przyczyną jest owe przezbrojenie.  Niedokręcone elementy, źle ustawione lub spozycjonowane podzespoły, złe lub niewłaściwe nastawy czy pozostawione narzędzia (brak 5S) stają drobnym szczegółem generującym awarię.

Inną, często przyczyną mającą bezpośredni wpływ na awarie wynikające z procesu przezbrojenia może być brak standardów pracy. Osoby dokonujące przezbrojenia, choć wykonują je w możliwie najlepszy znany sobie sposób, wykonują je różnie. Brak standardów wprowadza chaos w proces przezbrojenia oraz wiele elementów przypadkowych. Pomijając kwestię braku optymalizacji często przewija się fakt werbalnego przekazywania najlepszej metody z „doświadczonego” operatora do „uczącego się”. To troszkę przypomina grę którą wszyscy dobrze znamy z czasów dzieciństwa, a mianowicie głuchy telefon. Nie zawsze a wręcz rzadko kiedy to co zostało powiedziane na początku ma nadal tą samą formę na końcu. Te zniekształcenia w komunikacji wprowadza różne interpretacje co przyczynia się do zwiększenia prawdopodobieństwa wystąpienia awarii.

Przeciwdziałanie awariom wynikającym z źle wykonanego przezbrojenia wcale nie jest trudne. Podstawą są jasne, czytelne, najlepiej z dużą ilością wyraźnych zdjęć Instrukcje Wizualne stworzenie na potrzeby procesu przezbrojenia. Kolejnym krokiem jest szkolenie praktyczne z aktualnego standardu przeprowadzane dla wszystkich obecnych pracowników. W tym miejscu należy nadmienić fakt, że dokładnie to samo szkolenie trzeba przeprowadzać dla nowych osób które będą miały styczność z przezbrojeniem. Wypracowanie jednej metody przezbrajania daje nam ta komfortową sytuację, że jeśli nawet dojdzie do kolejnej, tego typu awarii, mamy już stworzony system który jesteśmy w stanie doskonalić (Kaizen).  W zdecydowanej większości przypadków w stosunku do awarii które mają swoją przyczynę z źle wykonanym przezbrojeniu tyle i aż tyle wystarczy, żeby ten typ awarii wyeliminować z naszego życia.

cdn.

Oceń proszę post

Wybierz liczbę gwiazdek

Średnia ocena: 4.6 / 5. Liczba ocen: 7

Brak ocen. Bądź pierwszy który oceni.

Leave a comment

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Wymagane pola są oznaczone *