Nowe role w TPM.

Decydując się na wdrożenie TPM a co za tym idzie podniesienie efektywności parku maszynowego decydujemy się też na zmianę dotychczasowych obowiązków dla wielu osób. To bardzo ważne, żeby mieć świadomość, że zarówno operator jak i mechanik będą mieć nowe zadania, nowe obowiązki, nowe odpowiedzialności ale tez i nowe prawa.

Brak świadomości co do nowych ról oraz brak ich odpowiedniego przedstawienia zespołowi TPM będzie prowadził do konfliktów między zespołami , przez co będziemy tracić energię i czas na rozwiązywanie problemów zespołów a nie zespołowo.

Jakie są wiec te nowe role? Zacznijmy od Działu Utrzymania Ruchu:

•  Analiza awarii oraz działania udoskonalające.

Koniec z podejściem „od awarii do awarii”. Koniec z podejściem, że awaria jest impulsem do działania, po czym następuje stagnacja w działaniach UR. Od dziś, po awarii musi być wykonana prosta analiza zdarzenia awaryjnego i wyciągnięte wnioski na przyszłość. Od dziś awaria jest możliwością do poprawy, co zrobić, żeby uniknąć podobnej sytuacji w przyszłości. Jest impulsem do działań Kaizen.

• Opracowanie Planu Działania Utrzymania Ruchu ( Preventive + Reactive)

Jeśli nie chcemy działać od awarii do awarii, pewne zadania jak wymiany podzespołów, przeglądy, gospodarka smarna muszą być cyklicznie planowane i realizowane.

I tu ważna sprawa. Częścią prewencyjnego utrzymania ruchu powinna być produkcja. Jej rolą nie jest czyszczenie maszyn. Rolą produkcji w Prewencyjnym Utrzymaniu Ruchu jest dokonanie INSPEKCJI poprzez czyszczenie maszyny i wykrywanie anomalii.

• Tworzenie One Point Lesson .

OPL jest pewnego rodzaju transferem wiedzy z Działu Utrzymania Ruchu do Działu Produkcji. Dlatego w pierwszych fazach TPM Dział Utrzymania Ruchu powinien tworzyć instrukcje dotyczące prostych czynności takich jak kontrola ciśnień, proste regulacje, kontrole itd. Ważne jest, żeby instrukcje OPL zawierały jak najwięcej zdjęć oraz były pisane językiem zrozumiałym dla kogoś, kto będzie miał pierwszy raz kontakt z tym dokumentem.

• Rola nauczyciela.

Stworzenie OPL to do dopiero pierwszy krok w transferze wiedzy z Działu Utrzymania Ruchu do Działu Produkcji. Jest jeszcze kwestia odpowiedniego szkolenia operatorów z praktycznego wykonywania tej czynności w praktyce stosując podejście On the Job Training. Po przeszkoleniu odpowiednich osób dalszy transfer wiedzy powinien odbywać się wewnątrz Działu Produkcji a rolą technika UR jest kontrola czy wyznaczane standardy są utrzymywane i ewentualne wsparcie.

W TPM nie tylko UR ma nowe role. Dużo zmienia się też dla operatora, między innymi jego nowe role to:

• Dokonywanie INSPEKCJI

Jedno z ważniejszych zadań operatora w ramach TPM. Większość uszkodzeń, usterek może być wykryte przez wyszkolonego operatora! Rzecz w tym, żeby nie sprowadzić działań Prewencyjnego Utrzymania Ruchu takich jak inspekcja maszyny do poziomu sprzątania i czyszczenia maszyn. Inspekcja może odbywać się cały czas, nawet podczas pracy maszyny.

• Drobne regulacje i naprawy maszyn w oparciu o OPL

TPM rozwija operatorów i poszerza ich wiedzę na temat funkcjonowania maszyny. Ważne jest, żeby postawić jasną granicę, że wszelkie regulacje i naprawy robimy w oparciu o OPL która jest zweryfikowana i zatwierdzona przez odpowiednie służby w organizacji.

• Uczestnictwo w awariach

Uczestnictwo (bezpieczne) operatora przy usuwaniu awarii też jest cenną nauką. Operatorzy poznają budowę maszyny, zależności jak ona działa, przyczyny źródłowe awarii oraz buduje się ogromna wiedza i świadomość dotycząca ich maszyn. Ta wiedza w przyszłości będzie skutkować bardziej trafnym opisem awarii (krótszy czas identyfikacji usterki), większa wiedzą podczas dokonywania standardowych inspekcji i przeglądów maszyn (na co zwrócić uwagę) oraz rozwojem Kaizen ukierunkowanym na niezawodność.

• Inicjowanie działań zaradczych

Tak jak opisałem wyżej. Świadomość przyczyn awarii, skutków i zwykła rozmowa między stronami (nie szukanie winnych) będzie skutkowała rozwojem Improvement Maintenance. To piękny moment kiedy dwie strony wspierają się w walce o mniejszą awaryjność.

Jest jeszcze jeden dział, przed którym stoją nowe zadania.To Dział Jakości.

• Wskazywanie istotnych punktów dla maszyny z punktu widzenia jakości.

Dział Jakości ma duża wiedzę, dotyczącą zależności maszyna – jakość np. wynikającą z analizy FMEA. Dzieląc się tą wiedzą i wskazując te punkty jako kluczowe dla jakości, działania TPM będą zmierzały również do zapobiegania defektom.

• Reagowanie na aktualne problemy jakościowe.

Kiedy w wyniku analizy docieramy do przyczyny złej jakości (np. luźny łańcuch, zużyte podzespoły) Dział Jakości powinien być inicjatorem działań TPM zarówno dla Działu Utrzymania Ruchu jak i Działu Produkcji.

• Improvement Maintenance dla jakości.

Inżynierowie jakości, poprzez prace w grupach muszą też inicjować działania Kaizen, zmierzające do eliminowania możliwości powstawania defektów w przyszłości. Jest to świetna okazja żeby rozwijać TPM i pokazać, że TPM to nie tylko walka z awaryjnością.

Jest jeszcze jedna nowa rola dla wszystkich stron.

To współpraca i komunikacja.

Kiedy jest „problem” – trzeba się porozumieć i współpracować.

Ustalić jak jesteśmy razem w stanie go rozwiązać. Albowiem TPM to nie jest projekt poprawy efektywności Działu Utrzymania Ruchu.

TPM to poprawa efektywności całej organizacji.

Materiały opracowane w oparciu o szkolenie „Certyfikowany Praktyk TPM” WOMA Solution

Certyfikowany Praktyk TPM